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印刷的发展精选(五篇)

发布时间:2023-10-02 17:21:53

序言:作为思想的载体和知识的探索者,写作是一种独特的艺术,我们为您准备了不同风格的5篇印刷的发展,期待它们能激发您的灵感。

印刷的发展

篇1

关键词:绿色环保;水性油墨;应用研发

中图分类号:C93 文献标志码:A 文章编号:1673-291X(2013)31-0223-02

为加快节能减排技术开发,大力推广共性节能减排技术的要求,国家《包装行业“十二五”发展规划纲要》、《塑料包装工业今后三年调整振兴规划》、《国家高新技术产业发展“十二五”规划》、《国家发展改革委关于做好中小企业节能减排工作的通知(发改企业[2007]3251号)》、国家质检总局自2008年1月1日实行的《食品用包装、容器,工具等制品生产许可通则》均对水性油墨的研发和产业化计划提出了要求。塑料软包装水性印刷技术(清洁生产)产业化项目属于国家及行业重点支持和鼓励使用的“零排放”技术,符合国家相关的产业政策及技术政策。

在工业经济迅速发展过程中,人口、资源、环境的矛盾进一步加大,污染物体排放总量和农村面源污染持续增加,生态环境保护的压力日益加重。目前中国塑料包装印刷仍以溶剂型油墨为主(约占90%),由于这类油墨中含挥发性有机物(VOC)的有机溶剂一般占组成物的60%,因此干燥时会有大量VOC排放到大气当中,将对环境造成污染,也会对员工的身体健康构成危害,而且有机溶剂会残留在包装袋中,最终对消费者造成损害。仅中国塑料软包装行业年排放到大气中各类溶剂就达百万吨之巨。

水性油墨区别于溶剂型油墨最大的特点在于所用的溶解载体。溶剂型油墨的溶解载体是有机溶剂。如甲苯、乙酸乙酯等,而水性油墨的溶解载体是水和少量的醇(约3%~5%)。由于用水作溶解载体,水性油墨具有显著的环保特点:安全、无毒、无害、不燃不爆、几乎无挥发性有机气体产生等。

一、水性油墨的组成及特性

1.水性油墨组成

水性油墨是由特定的水性高分子树脂、颜料、水,并添加助溶剂经物理化学过程组合而制备的油墨。水性油墨最大特点是以水作为溶剂,油墨转印到承印物后,水分挥发到环境中或者渗入到承印物中,油墨随水分的挥发而干燥。水性高分子树脂是水性油墨最主要的组成部分,它在水墨中主要起到连结料的作用,它使颜料可以均匀分散,使油墨具有一定的流动性,并提供与承印物材料的黏附力,使油墨能在印刷后形成均匀的墨层。助剂对水性油墨性能的影响很大,是不可缺少的重要组成部分,常用的助剂有PH值稳定剂、慢干剂、消泡剂、冲淡剂等。

2.水性油墨印刷适性

环境特性:水性油墨作为一种新型包装印刷油墨,其最大的优点是不含有挥发性有机溶剂,它的使用降低了有机挥发物(VOC)的量,不会损害油墨制造者和印刷操作者的健康,改善了环境质量。水性油墨的最大优势是对环境无污染,对人体健康无影响,不易燃烧,安全性好。它不仅可以减少印刷品表面残留的毒性,使印刷设备清晰方便,而且可以降低由于静电和易燃溶剂引起的失火危险,水性油墨是一种新型的“绿色”包装印刷材料。

印刷特性:水性油墨墨性稳定,不腐蚀版材,操作简单,价格便宜,印后附着力好,抗水性强,干燥也较迅速(印刷速度可达150米~200米/分钟)。水性油墨除了运用于凹印外,也适用于发展潜力很大的柔印和网印。但因水性油墨中水的沸点高,蒸发热大,印刷品干燥慢,需热风干燥装置,而且有些油墨的印刷品还可以因环境湿度过大而吸湿反粘,另外印刷品的光泽相对来说差一点。

3.水性油墨印刷应用

柔性版印刷领域:在全世界掀起的“绿色革命”浪潮的冲击下,柔印发展很快,最主要的原因是柔印绝大多数都采用水性油墨,具有优良的环保性能,符合现代包装印刷的发展趋势。在美国有95%的柔印产品采用水性油墨,在日本,70%柔性版用于瓦楞纸板的印刷,其中95%都已使用水性油墨。

凹版印刷领域:水性凹印油墨于20世纪70年代就广泛应用于包装纸、厚纸板纸盒的印刷中,由于纸印刷中蒸发干燥与吸收干燥较好,因此水性油墨的干燥问题比较好解决,普及的也较早,在美国有80%的凹版印刷品采用水性油墨。

网版印刷领域:目前已经大量使用水性网印油墨的国家有瑞典、德国和美国。自20世纪80年代以来,国际上已开发出织物、纸、PVC、PS、铝箔及金属上网印有光和无光水性油墨。中国的网版印刷发展速度很快,而网印水性油墨的研制开发及普及的进展速度却较缓慢。据报道,中国在纸张和塑料等承印材料上已经应用了网印水性油墨。

二、一种PVC塑料凹版水性油墨制备

PVC塑料凹版水性油墨应用研发是以水作溶剂的无毒无害水性油墨,在生产过程中无任何苯类有机溶剂挥发,在塑料软包装制品中无任何苯类有机溶剂残留,相对于现有的溶剂型油墨,具有清洁生产、卫生安全等方面的优势。

(一)制备工艺流程

水性油墨传统生产工艺是:将水溶性丙烯酸树脂25%~35%、水15%~25%、乙醇5%~15%、颜料10%~30%和助剂1%~3%直接混合、搅拌、分散和研磨生产出水性油墨。生产工艺大多是采用二步法:即:第一步为研磨制备色浆:将水溶性树脂、颜料、助剂和溶剂(水)等混合,通过高速分散机搅拌分散、研磨成备用色浆。第二步为配制油墨:将备用色浆、助剂和溶剂(水)等搅拌混合均匀,通过研磨分散生产出水性油墨。上述研制开发的产品,在使用中总存在着着色力和附着牢度不佳,光泽度差等弊病。

本研究采用特殊合成和乳化的三步法生产工艺技术,打破了目前水性油墨的传统工艺流程和方法。

第一步:合成树脂:聚酰胺(二胺+顺丁烯二酸酐+C16二聚酸)+丙烯酸+大豆油+季茂四醇+氧化镁+松香+文联剂等—反应斧(250~270摄氏度)—搅拌—反应—聚合—水溶性合成树脂—检验。

第二步:乳化树脂油:水溶性合成树脂+AMP95+溶剂(水)—反应斧(70~100摄氏度)—搅拌—乳化—水溶性树脂油—检验。

第三步:研磨油墨:水溶性树脂油+颜料+溶剂(水)+助剂(活性剂、消泡剂、稳定剂、分散剂、防腐剂、流平剂、增滑稽等)分散—研磨—过滤—水性油墨产品—检验。

(二)解决水性油墨生产的关键技术

1.水性油墨配方

本项目采用正交试验的方法,获得了最佳的合成配方,具体为:(1)水溶性合成树脂配方:聚酰胺(二胺+顺丁烯二酸酐+C16二聚酸)45%、丙烯酸25%大豆油12% 、季茂四醇6%、氧化镁3%、松香(其余)、文联剂6%等物质通过反应斧在250~270摄氏度温度下进行搅拌、反应和聚合,制成具有知识产权的独特水溶性合成树脂。(2)水溶性树脂配方:水溶性合成树脂45-60%+AMP-95 10-20%+溶剂(水)30-40%通过反应斧(70~80摄氏度)反应、搅拌和乳化,制成水溶性树脂油。(3)水性油墨配方:水溶性树脂50-60%+颜料10-30%+溶剂(水)10-20%+助剂(活性剂、消泡剂、稳定剂、分散剂、防腐剂、流平剂、增滑稽等)1-8%通过分散、研磨和过滤等工艺技术,制成水性油墨产品。

2.PH值稳定性增强

水性油墨的PH值低容易造成油墨结块,高则粘度则相对较低。以往一般水性油墨在印刷过程中常要检验水性油墨PH值变化,当PH值低于8时,应加入适量的PH值稳定剂,从而使水性油墨保持良好的印刷状态。水性油墨的PH值是以中性为标准,PH值调整在8.5时,其流动性、光泽度达到最佳状态,但在印刷过程中由于胺类溶剂的挥发,水墨粘度会迅速增高,光泽度下降,流动性变差,以至会出现大量的步合格产品。

为达到稳定PH值的目的,本研究采用AMP-95和普通的阴离子分散剂混合使用,其分散效果远比单独使用一种分散剂好的多。AMP-95能赋予水性油墨极优异的PH值稳定性,氨水是一种较弱的胺而且比AMP-95更易挥发。因此,加氨水的涂料本项目稳定性差,而且气味比AMP-95大的多。AMP-95强力共分散剂后还将具有其他一些功能,如提高水性油墨的光泽度、减少锈蚀、有助于生产低气味涂料、降低涂料成本等。由于AMP-95是一种多功能助剂,所以能在降低成本的同时,使水性油墨的性能仍能相当于甚至超过不加AMP-95的水性油墨。

3.自制低分子量聚酰胺树脂连接剂

聚酰胺是美国DuPont公司最先开发用于纤维的树脂,聚酰胺为韧性角状半透明或乳白色结晶性树脂。目前市场上常规的中性聚酰胺其分子量一般为1.5~3万,当作为高档水性油墨的配方连接剂原料时,其粘结性、韧性、光泽性并不理想。为提高水性油墨的粘结、光泽、快干性能,降低胶凝性和气味,因此,本研究采用自制合成聚酰胺的方法,生产出低分子量聚酰胺树脂。工艺流程为:筛选了不同种类的不饱和二胺与顺丁烯二酸酐,C16二聚酸反应聚合制成含有不饱和健,分子量小于1万用于水性油墨的低分子量聚酰胺树脂连接剂。

(三)产品技术指标

经过对产品主要技术参数测定,能够达到以下指标:着色力(%):>=99;细度(um):=12;附着牢度(%):>=98;粘度(s):=

38*10^-5;挥发性有机化合物(g/l):

三、结束语

经过对生产工艺的创新改进、配方的调试及自制低分子量聚酰胺树脂连接剂的应用,制备出的新型水性油墨能够极好地应用在PVC塑料凹版印刷。

参考文献:

[1] 贾春江,陈广学,李效周,赵磊.水性油墨在凹版印刷中的应用研究[J].包装学报,2011,(1) .

[2] 周岱子,宋胜梅,董川.水性油墨发展综述[J].化工科技市场.2007,(12) .

[3] 侯玲玲.水性油墨性能及应用分析[J].网印工业,2007,(3) .

[4] 颜梅,骆光林,武瑞年.浅析影响水性油墨印刷质量的因素[J].广东印刷,2007,(1) .

[5] 向群.水性油墨的市场拓进及技术发展[J].中国包装,2005,(4).

[6] 金振华.环保型水性油墨的研发与市场展望[J].湖北化工,2002,(1).

收稿日期:2013-06-18

篇2

不断增长的数字印刷业务

过去,国内传统印刷企业一直将视线集中在传统胶印业务领域,而忽略了很多像短版印刷、个性化印刷、小批量印刷等业务领域。随着客户需求的不断增加,这种业务的市场需求量也不断增大,由于胶印机的开机成本过高,这部分业务无法采用传统胶印方式进行印刷,这无疑将使印刷企业损失一部分客源,而传统印刷企业可通过引进数字印刷机改善这一状况。李刚说:“传统印刷企业可通过引进数字印刷机,与胶印机互补,来扩大自己的业务范围。”

目前,数字印刷在中国的发展并非一马平川,但是在美国却发展迅速。在过去的10年里,美国的传统印刷企业人员数量减少了42%,而印量却增加了30%~40%。用更少的人去印更多的订单,平均每个订单只要1.8本就可即订即印,且无须库存,这是传统胶印方式无法做到的,而采用数字印刷方式则可实现。目前,美国50%以上的传统印刷企业都配有数字印刷机,而柯尼卡美能达美国分公司的年销量约达4000台。

李刚坚信:“美国数字印刷市场的今天就是中国数字印刷市场的明天。”从中国印刷市场的发展情况来看,未来数字印刷机在中国会有一个相当大的增量。今年上半年,柯尼卡美能达生产型数字印刷系统在中国的销量比去年同期增长了约30%,这意味着中国市场对柯尼卡美能达产品的肯定,同时也更加坚定了柯尼卡美能达推动中国数字印刷发展的信心。随着数字印刷在中国的不断发展,柯尼卡美能达的数字印刷机在中国的市场份额还会不断提升。“在不远的将来,中国数字印刷市场也将像美国数字印刷市场一样繁荣,那时,柯尼卡美能达在中国的数字印刷机年销量有望达到1000台。”李刚自信地说道。

不断拓展的合作模式

为了进一步扩展数字印刷市场,柯尼卡美能达不断与行业内顶尖公司合作。

drupa2012上,柯尼卡美能达重磅推出了专为商业印刷领域设计生产的B2幅面的高速彩色喷墨印刷设备KM1,这款设备是由柯尼卡美能达和小森公司联合开发,结合了2家公司专利技术优势的天作之合。KM1的生产速度可达3300张/小时,1200dpi×1200dpi的高分辨率保证了高品质的印刷。

此外,柯尼卡美能达办公系统(中国)有限公司和高端色彩管理系统供应商GMG公司在drupa2012现场签署了战略合作协议,这也预示着柯尼卡美能达将把数字印刷机嫁接到传统印刷企业的原有生产流程中。合适的印刷软件与数字印刷机的配合将是未来印刷企业保持快速且健康发展的关键,柯尼卡美能达已充分认识到这一点,与GMG公司的合作也充分体现出了其市场前瞻性和适应性。李刚表示:“在此类合作中,柯尼卡美能达很看中合作企业在商业印刷领域的高端市场地位。先深入了解我们及合作伙伴在市场上各自的优势,然后搭建一个互相顺畅交流沟通的桥梁,这就是合作的双赢模式。”

2011“数码印刷在中国”调查报告显示,印刷企业投资柯尼卡美能达设备的意向不断攀升。越来越多的印刷企业更加关注数字印刷机的性价比,在采购数字印刷机时,都会根据切合自身的业务情况进行选择,而柯尼卡美能达高性价比的数字印刷机可满足印刷企业的需求。

篇3

随着科学技术的发展印刷手段也得到前所未有的提高。印刷从最初人工雕版印刷,到活字排版印刷再到现在的电脑激光照排。无论是从效率还是印刷质量上都得到了大大提高。随着计算机技术和信息化、网络化技术的飞速发展,可变印刷技术及设备日趋完善,印刷技术的系统化、标准化、流程化、数字化和网络化技术的发展日趋成熟。个人电脑,数码技术的出现完全颠覆了传统的印刷技术。为了提高工作效率,人们采用标准化的工作流程技术管理印前过程。工作流程技术在中国的推广具有自己独特的方式,大多数企业都以实现CTP输出为目标,从实现数字化着手开始,逐步实现数码摄影、数码打样、PDF输出、色彩管理、数字工序管理、网络传送,最终实现全流程数字化。在数字化工作流程的技术发展过程中,以下几个技术在其中扮演了重要的角色。

DTP彩色桌面出版系统

DTP (Desk-top Publishing)彩色桌面出版系统 一词出现在1985年,它实质上就是通过个人计算机进行文字图像综合处理的整页拼版系统。由于桌面出版软件具有汉字处理功能,加上汉字PS库的建立,使我国具备了应用桌面出版系统的技术条件。1994年以后,桌面出版技术首先在我国广告制作与设计领域推广应用,并广泛应用于报业、书刊及包装印刷业。

CTP印刷技术

CTP(Computer To Plate)计算机直接制版是指经过计算机将图文直接输出到印刷版材上的工艺过程。传统的制版工艺中,印版的制作要经过激光照排输出软片和人工拼、晒版两个工艺过程。CTP技术不用制作软片,不依靠手工制版,输出印版重复精度高,网点还原性好,可以根据完善的套印精度缩短印刷准备时间。

数码印刷机的发展

数码印刷机(Digital Press/Printer)的出现使数字页面向印刷品的直接转换成为可能,将传统的印前、印刷甚至印后操作融为一个整体,由计算机系统统一完成。这是一个“彻头彻尾”的数字化生产技术,在整个生产过程中没有任何中介物理媒介存在,所有产品在与顾客见面之前都以数字方式在生产系统中存在、流通和处理加工。最终由数码印刷机呈现出来。数码印刷不再使用传统意义上的印版,属于无版印刷方法(Plateless Printing),因此具有可变信息印刷(Variable Information Printing)和按需印刷(On-demand Printing)的能力,将成为正在逐渐兴起的按需要个性化印刷市场的主要生产技术手段。相对于传统印刷,美国国家印刷协会和胶印经济研究中心的Andrew Paparozzi说:“数码印刷有时是对传统印刷的一个补充,有时候它又是传统胶印有力的竞争对手。”传统印刷是“生产后再销售”的生产模式,而数字印刷是“销售后再生产”的生产模式。因此,数码印刷一旦与网络结合就可以构筑一种全球范围内的按需生产和服务体系,满足逐渐发展成型的个性化印刷、出版市场的需要。21世纪是一个以信息数字化、网络化为主要技术特征的知识经济时代。

篇4

【关键词】数字包装印刷 发展

在包装印刷行业里,没人能够准确预测未来的发展趋势。包装印刷巨大的市场潜力吸引着数字印刷技术快速向包装印刷领域发展。在第八届北京国际印刷展期间,这种发展趋势体现得尤为明显,高精度大幅面平台式UV喷墨印刷、具有白墨打底色功能的喷墨印刷和标签印刷、模拟专色印刷等技术已然适应了包装印刷市场的需求。

1 数字包装印刷技术发展的前提条件

(1)良好的适用基础。就像商业印刷企业最初选用数字印刷技术拥有大批可靠的订单一样,现在一些早期进入数字印刷技术的包装企业开始看到了收益。随着这项技术在包装领域的不断渗透,数字印刷技术的优势表现得更加明显,在工作流程和印后系统的搭载之下表现得更加稳定。与商业印刷竞争者相比,包装印刷企业在十年前已经拥有了成熟、独立的技术。就设计能力而言,品牌销售商们目前的需求更偏向于复杂、高效的产品设计,这为数字印刷技术在包装领域的发展创造了条件。而商业印刷企业则需要通过对销售团队进行长时间的培训,再对客户进行数字印刷优势的说服才可以进行业务拓展。同时,在应对多种印刷活件时,包装印刷企业要比商业印刷企业处理得稳妥得当。目前,长版印刷依旧是包装印刷领域多数企业的选择,但数字印刷的短版和快速切换等优势带来的机遇已经表现得非常清晰。同时,柔印机为长版活件印刷提供了高质量和高效率的优势,从而也在未来发展上确立了自己的角色。对于许多商业印刷企业来说,胶印机需要有大批订单才可以运转,利润率很低,要想为企业创造新的增长点相对比较困难。包装印刷企业将会从商业印刷企业走过的数字之路获得经验,这也为他们更好定义如何进军数字印刷起到了促进作用,加速数字包装印刷业的发展。

(2)适合的产品特性。从商业印刷发展历程来看,数字印刷技术最先进入包装领域,最终也将演变为主流技术之一。商业印刷企业对数字印刷技术的趋势理解比较透彻,因此起初就意识到成为最先吃螃蟹的人可以创造新机遇。高附加值、短版快捷等特点都为企业创造了高利润,当传统印刷量开始呈现逐渐下滑态势时,数字印刷量却呈现稳步递增。商业印刷企业的过去正如当前面对数字印刷技术的包装印刷业一样。无需制版、准备时间短、活件切换快速、可变数据和色彩卓越都使得这项技术看起来似乎大有可为。高适应性是数字印刷技术顺利占领商业印刷市场的关键因素。这个优势对于包装业同样适用,尤其是可处理多种承印材料的明显特征,软包装、卡纸和硬塑料三大领域都可轻松应对。随着数字印刷技术不断进步,目前市场上的解决方案已经可以成功应用到薄膜、塑料、折叠纸盒和瓦楞纸等领域,对各种薄纸的处理要好于传统柔印机。

(3)上下游需求匹配。与商业印刷企业拥有的各行各业客户不同的是,包装印刷企业的客户以品牌供应商为主。全球化的解决方案、单品增生、降低成本、个性化需求明显,以上品牌商和消费者目前的真正需求正在促使包装企业通过创新改变。全球化的解决方案,国际市场发展的步伐不断加快,这就需要包装企业的国际网络可以向客户提供任何数量的统一标准化的质量和色彩的印刷品。单品增生,每样产品都会有不同的版本,不同语言和地区的客户需求也会各具特色,这就变得更加具有挑战性。包装印刷企业需要处理的短版活件越来越多,同时他们也只能通过当前的高速印刷设备处理长版活件。降低成本,经济大环境的影响使得大家不得不努力降低供应链的成本。数字印刷可实现快速出货,为企业节约库存压力,同时可以就近选择印刷店进行加工。个性化需求明显,目前市场对个性化印刷兴趣非常浓厚,这就要求企业必须能够实现活件的快速切换。

(4)准确定义未来战略。通过了解当前的包装业发展趋势和商业印刷企业的过去,包装企业就可以为未来做好准备。如果你目前还没开始涉足该领域,那是时候考虑数字印刷技术了。这主要是因为数字印刷技术的能力已经满足了当前市场的要求,经济压力下可以帮助企业降低成本,快速印刷、库存最低,符合市场创新理念,可以应对多种短版活件,可提供个性化印刷,色彩匹配和呈现效果优良。借助这些优势,包装印刷企业需要明确的是未来增长的领域和战略计划。当前的品牌商对产品包装的需求将会更加强调个性化特点。个性包装印刷的未来发展潜力巨大,只有早日选用数字印刷技术才可实现一切。

2 数字印刷的发展现状

UV喷墨印刷是能够满足包装印刷需求的绝好方案,其最大特点是可适用于各种类型承印物。Print 2013期间,面向包装印刷的喷墨打印机种类之多、打印质量之高,是以前产品不能比拟的。从承印物形式上看,面向包装印刷的数字印刷机有两类,一类为窄幅连续卷筒供料,多用于标签印刷;另一类为宽幅打印机,可直接在包装材料表面印刷,通常用于制作包装样品或少量的包装物。针对窄幅标签印刷设备,除了对打印速度、打印质量有要求外,其还要针对不同承印材料进行打印,如常用的标签材料为纸张、不干胶纸和高分子材料的薄膜。除此之外,为了提高制作效率,通常还需要具备可以联机加工的功能。如IndigoWS系列数字印刷机具有较高的打印速度,其配有在线涂布单元,可以用特有的电子油墨在多种材料上打印,适用于标签、软包装、热收缩膜和折叠纸盒等的生产制作。Epson Surepress L-4033A/AW是一款通用型窄幅卷筒纸喷墨数字标签印刷机,它秉承了爱普生高画质喷墨成像特色,使用爱普生独家专利的SurePress AQ水性颜料墨水和加热固化技术,具有宽广的色域和艳丽的色彩、超强的附着性和耐刮蹭性,可以适应多种标签介质。为了在透明薄膜及其他有色材料上打印,该设备还新增了白色墨水打底色的功能,使其适用范围更广。除了上面两款数字标签印刷机外,还有很多的标签印刷机都采用了UV喷墨印刷技术,如Spartanics公司的NW 140 喷墨系统、瑞士捷特(GT)UV数字喷墨打印系统以及dilli数字标签印刷机等等。

大幅面打印设备以UV喷墨印刷机为主,分为平台式和连续走纸式两类。连续走纸式UV喷墨打印机以EFI公司的VUTEk GS3250LX喷墨打印机为典型代表,配合UV LED技术实现墨水的固化。此外,CGS公司使用Roland喷墨打印机、德国进口UV墨水和该公司特有的ORIS SoftProof色彩管理软件,可以实现非常准确的专色模拟打印,达到模拟色差ΔEab为1~2的精度,很好地解决了包装印刷中的专色模拟问题。在第八届北京国际印刷展期间,多家公司都推出了最新的平台式UV喷墨打印系统,如柯达公司、佳能公司、日本的Roland公司等。平台式UV喷墨打印机的最大特点是对承印物材料的适应性很强,几乎可以在任何承印材料上打印,并对承印物的厚度几乎没有要求,其既可以打印在很薄很软的薄膜上,也可以打印在厚度很大的纸板、泡沫、木板或石板等材料上。平台式UV喷墨打印机还具有打印定位十分准确、打印墨水可以即时固化的优势,因此平台式UV喷墨打印机可用于进行多层打印,使打印样品呈现出一定程度的立体感。

数字印刷进入包装印刷领域的另一个标志是设备普遍增加了遮盖性很强的白墨。采用白墨可以在承印物上打底色,以适应在不同材料、不同颜色承印物上印刷的要求,有效解决了在不同颜色承印物上印刷、在透明材料上打底色的问题以及包装印刷中对专色印刷的准确模拟问题。其在配合后端加工成型设备,如数字切割机或激光切割机时,就可以完成包装产品的全部加工过程。

数字印刷的快速发展在于其发展的规模,一是要发展有规模的数字印刷企业,二是要向有规模的市场方向发展。包装印刷是一个非常广阔的市场,完全可以让数字印刷在这个大市场中发挥其巨大的作用。数字印刷在包装印刷领域形成规模,指日可待。

参考文献

篇5

印刷术和印刷的主要载体——纸张,都是我国古代的重要发明,中国为印刷技术和人类文明的发展和进步作出了巨大贡献。但近代以来,中国的印刷技术逐渐式微,西方新的印刷技术和设备逐步传入我国。1895上海成立了李涌昌机器厂,这是中国最早的印刷机械修造厂(《中华印刷通史》P562),自此掀开了中国自己的民族印刷机械设备历史的第一章。从1895年到1912年,上海又先后成立了公义昌机器厂、曹兴昌机器厂等6家印刷机械修配厂。1907年,北京也成立了贻来牟铁工厂,从事印刷机械修配业务。这些工厂虽然规模很小,但它们为中国印刷机械设备的发展奠定了初步基础。至1949年,中国的印刷机械厂已经有65家,从业人员318人,年产印刷机械47吨。

从西方印刷设备传入中国开始,中国的印刷设备经历了引进、自制和创新发展的历程。特别是自 20世纪50年代至今,中国的印刷、印刷设备和器材有了很大发展,目前中国印刷总产值已经跃居世界第三位,中国印刷机械设备产值已经进入世界前四位。印刷设备从印前、印刷到印后加工设备品种基本齐全,大部分设备处于国际中档实用水平,部分产品接近或达到世界先进水平。一个较完整的印刷和印刷设备工业体系已经形成。主要表现在:

①印前制版实现了由“热排(铅排)”向“冷

排”的转变;由“模拟”向“模拟-数字”并逐

步向“全部数字化”转变。设备实现了由单机向

DTP并进一步向CTP的转变。

②印刷和设备实现了从传统的铅印为主到以现代

胶印为主的转变;最新的数字印刷及其设备也有

了很大发展。

③印刷设备水平实现了从低档到中高档、由单色

到多色的转变。

④印刷设备实现了从基本依靠进口到除部分高档

设备外基本满足国内需求的转变。

凸版印刷设备的发展与变迁

1041~1048年,我国的毕昇发明了活字印刷,1448年德国人谷登堡首创铅合金活字,并逐步实现了铅字排版、机械印刷。这就是我们常说的铅印技术,即最早的凸印技术。1807年英国人马礼逊在中国广州开始制作中文铅合金活字。一般认为,使用合金铅活字,采用机械印刷的铅印技术以此时间(1807年)作为传入我国的开始(《中华印刷通史》P433)。

柔印技术则是后来将铅版变成柔性的橡胶版和树脂版技术发展的结果,柔印是当前被广泛使用的凸版印刷技术。

1.铅印设备的发展与变迁

凸版印刷设备包括制版机械设备和印刷机械设备。凸版设备于1590年欧洲耶稣会士在澳门出版印刷拉丁文《日本派赴罗马之使节》而传入我国。最早传入我国的铅活字制版设备是手拍铸字炉、脚踏铸字炉、手摇铸字炉,这些设备的效率由每小时铸数十个字到七八百个字,显然难以满足印刷的需求。1912年以后,中国开始采用自动铸字机,其效率可达1.5万字/时。凸版制版设备技术的进一步发展,便是铸字和排版合一的排铸机。我国最早使用的排铸机是美国人发明的摩诺活版自动排铸机和英国人发明的立诺自动排铸机。

凸版印刷机最早是由西方传教士带入中国的手扳架,效率极低,每天只能印刷数百张。1872年,上海申报开始使用手摇轮转机印刷,每小时可印数百张报纸。后来又出现牛拉、蒸气动力、自来火动力的轮转印刷机,效率也有所提高。1906年中国始用英国发明的一回转印刷机。1908年商务印书馆引进铅印印刷机。1909年我国从日本引进一回转印刷机。1912年我国引进双轮转印刷机,速度达2000张/时;同年,上海申报馆引进二回转印刷机;英美烟草公司印刷厂引进能同时套印四色的铅版印刷机。1919年我国又引进美国的二回转平台印刷机;后来又引进带折页装置的卷筒纸双面印刷机和彩色卷筒纸印刷机。

从19世纪初铅印技术的传入到20世纪70年代,我国一直是以铅印技术为主,印刷设备也是以铅印机及相关设备为主。主要印刷技术都是在铅与火中进行,也就是我国印刷工业“铅与火”的时代。

在期间,1943年为应对日军“扫荡”,我国的牛步峰等研制成功木质轻便铅印机。1952年上海精成机器厂试制出全国第一台LB401型四版宽卷筒纸报纸铅印印刷机;同年,该厂又试制成功500吨压纸型机及制版辅机。1952年北京将联华、公益等22个铁工厂合并成立北京人民机器厂。北京人民机器厂从成立至1966年,先后研制成功并批量生产对开手续纸平台铅印机、全张自动二回转平台铅印刷机、全张单张纸单面轮转铅印机、全张单张纸双面轮转铅印机、卷筒纸铅印报纸印刷机以及与铅印机配套的铸版机、刮版机、铸字机等,同时生产切纸机、三面切书机、订书机、全张折页机等印后设备。1957年,上海中钢机器二厂试制成功SL201型卷筒纸书刊铅印机。 1958年上海人民机器厂成立。上海人民机器厂的前身及成立后生产二回转平台铅印机、卷筒纸铅印报纸印刷机、卷筒纸铅印书刊印刷机。

随着技术的进步,北京人民机器厂从1963年试制成功并批量生产胶印机,我国的铅印设备开始被胶印设备逐步替代,直至20世纪70年代末以后到90年代中期,铅印设备逐步退出印刷的历史舞台。

2.柔印设备的发展与变迁

柔印属于凸印的范畴,是在最古老的铅版凸印基础上,把硬质的铅版改为柔性的橡胶版或树脂版。柔性版印刷从1905年诞生至今,已经有100多年的历史。最初柔印采用橡皮凸版印刷和苯胺油墨,称为苯胺印刷。1952年10月22日,在第四届国际包装协会上通过决议,将苯胺印刷更名为柔性版印刷。

柔印一直发展缓慢,直到20世纪70年代后才得以快速发展,主要得益于技术的突破。1973年感光树脂版发明;同时制版技术也有了很大发展;供墨系统的网纹辊传墨技术的发明并不断完善;水性油墨的使用解决了含苯油墨有毒及环境污染问题。这些都为柔印的快速发展创造了基本条件。

我国的柔性版印刷起步较晚,始于20世纪70年后期,最早采用的是层叠式柔印机,印刷色块、线条、文字和粗网线图像。1979年上海外贸印刷厂引进美国麦安迪机组式柔印机和杜邦公司的柔版制版设备。20世纪80年代初,我国从德国、意大利引进卫星式柔印机。上海第三印刷机械厂和陕西北人印刷机械有限公司分别于1989年和1996年,试制一台卫星式柔印机,但并没有批量投入生产。直到2007年西安航天华阳印刷包装设备有限公司试制成功并批量投入生产卫星式柔印机。国产机组式柔印机始于20世纪末,1998年西安黑牛机械有限公司生产的机组式柔印机在展会上亮相。目前,我国已经能够生产层叠式、卫星式和机组式柔印机,并可批量供应市场。据相关调查,在2012年国内机组式柔印机新的装机量中,75.4%是国产设备。

平版印刷设备的发展与变迁

平版印刷包括石版印刷、珂罗版印刷和胶版印刷技术。其共同点是印刷图文部分和非印刷部分几乎处于同一平面。

1796年塞纳菲尔德(Alois Senefelder)发明了石版印刷技术。最早的石版印刷于1832年前由西方传教士带入中国。彩色雕刻石版印刷于1904年开始在我国使用。照相石印于1859年发明,彩色照相石版印刷于1931年传入我国。

珂罗版印刷于1869年前后由德国人发明,大约在清朝光绪初年传入我国。

平版印刷设备的制版设备主要是照相机和晒版机。印刷机则有平压平、圆压平、圆压圆3种印刷方式的印刷机。光绪初年,上海徐家汇土山湾印刷厂曾用引进的石印发明人塞纳菲尔德自己研制的手摇木制石印架印刷。后来又有手摇铁制石印机、电动石印机等。

采用胶皮滚筒间接印刷的胶印技术是由美国人威廉·罗倍尔(Ira W.Rubel)和德国移民卡斯帕·赫尔曼(Caspar Hermann)两位发明家发明的。他们同在1904年前后提出和实践了通过一个胶皮滚筒进行间接平印的胶印技术。1915年商务印书馆购进美国海立司平版印刷机(《中华印刷通史》P452),开始了我国的胶版印刷,至今已有98年的历史。

20世纪70年代末,我国印刷和印刷设备仍然很落后,一般图书从发稿到出书要1年左右,有的甚至要拖2~3年,如当时的科学出版社平均出书周期是500天。一些新书出版发行时已经成了旧书。完全无法满足经济和科技发展的需求,因此,中央明确要求必须尽快改变我国印刷技术落后的状况,并明确提出在国务院领导下,由国家经委牵头解决。于是由范慕韩为组长的印刷技术装备协调小组成立,统一领导和组织全国印刷及设备器材工作和科技攻关工作。印刷技术装备协调小组经过调查,瞄准当时国际先进印刷技术水平,在1982年提出“激光照排、电子分色、胶版印刷、装订联动”的16字发展方针。这个方针和发展规划迅速被中央财经领导小组批准,并作为专项补充列入国家“六五”计划,从1986年起正式列入国家“七五”、“八五”、“九五”计划。正是在党和国家高度重视和16字发展方针的指引下,我国的印刷技术和印刷设备才真正进入蓬勃发展时期。以王选为首的我国科技工作者对“汉字信息处理技术”的突破和汉字激光照排机的研制成功,为我国印刷技术甩掉“铅与火”,进入“光与电”迈出了最关键的一步。

1987年12月激光照排系统在《经济日报》鉴定,到1990年我国中央和省级报纸除《日报》外全部采用了国产激光照排系统,1992年《日报》用藏、汉两种文字编排的激光照排系统投入使用,1995年全国1500多家报社全部采用激光照排系统。在20世纪90年代中期,我国重点书刊印刷厂全部采用了国产的激光照排系统,这标志着我国印刷技术与设备的“铅与火”时代的基本终结,进入了“光与电”的新时代。印刷设备是实现印刷工艺的装备,因此,铅与火印刷工艺的终结,也就意味着与之相配套的铅印印刷设备时代的终结和以胶印机为代表的印刷设备新时代的到来。

20世纪50年代,我国开始生产少量的手续纸胶印机,速度为2500张/时。为减轻手工给纸劳动强度,20世纪50年代末60年代初,上海、北京一些印刷厂自己动手,把手工给纸改成自动给纸,时称“土自动”,印刷速度提高到4000张/时。1963年北京人民机器厂研制成功我国第一台自动对开双色胶印机,开启自动高速单张纸胶印机新时代;随后又于1974年研制成功了我国第一台水平B-B式卷筒纸四色胶印机。1974年,上海人民机器厂生产出彩色报纸卷筒纸胶印机,书写了我国卷筒纸胶印机历史的第一章。1981年北京人民机器厂生产出我国第一台单张纸对开双面单色胶印机,奏响我国双面胶印机的第一首凯歌。1985年台湾新进铁工厂生产出我国第一台四色胶印机。1986年北京人民机器厂研制成功我国大陆第一台单张纸四色胶印机。1989年上海人民机器厂也开始生产单张纸四色胶印机。1995年,北人首次把中国对开四色胶印机的速度,提升到当时具有世界先进水平的15000张/时。从1981年北京人民机器厂主动停止铅印机生产,专门研发和生产胶印机开始,到单张纸多色胶印机批量提供市场,我国才真正开始大规模生产制造自主品牌的胶印机,完成了我国印刷机从铅印机为主向胶印机为主的转变。目前,我国已经可以生产从八开到全张及超大幅面的完整系列的单张纸多色胶印机和书刊、报纸、商用等各种卷筒纸胶印机,批量供应市场,并有部分胶印机出口。

凹版印刷设备的发展与变迁

凹版印刷技术分雕刻凹版和照相凹版。雕刻凹版产生于15世纪中叶,由意大利人发明。直到19世纪初,欧洲人才开始用雕刻凹版印刷名画。机械雕刻凹版于1908年传入我国,最早引进的是美国的“万能雕刻机”全套设备及打样机和试印机等。该机首先印刷的是一元、五元、十元、百元4种大清银行钞券。1923年商务印书馆购进轮转凹印机。照相凹印发明于1894年,1923年上海商务印书馆请德国照相凹版技师海尼格来我国进行照相凹版印刷。1925年上海商务印书馆购买了彩色照相凹印设备。

20世纪50~60年代,我国相继在北京、上海等大城市建立了凹版制版和印刷部门,当时主要印刷《人民画报》等。其中,黑白图片用照相凹版(当时称“影写版”)到50年代末开始部分彩色印刷。进入20世纪60年代,凹印在有价证卷、包装印刷和装饰材料印刷上得到广泛应用。1981年我国从意大利引进机组式凹印机。

20世纪70年代,我国自行研制和生产凹印设备。1974年,北京人民机器厂研制成功我国第一台机组式纸张凹印机;在20世纪70年代我国已经能生产卫星式和一回转机型的软包装用凹印机;1997年,陕西北人印刷机械有限公司研制成功我国第一台机组式软包装用凹印机;2003年,陕西北人印刷机械有限公司、中山松德包装机械有限公司先后推出了速度300米/分的无轴传动凹印机。目前,我国已经能够生产各种凹印机并批量供应市场,产品综合水平已经接近甚至达到世界先进水平。

网版印刷设备的发展与变迁

古代网版印刷起源于中国,距今已经有2000多年的历史。由于历史的原因,网印及其设备在我国并没有得到很好的发展,直到20世纪80年代,我国的网印和网印设备才得到快速发展。20世纪90年代我国已经有网印设备生产厂家近20家。目前,我国网印设备生产厂家已经有200多家,规模较大的有50多家,从业人员近万人。产品品种达数十种,规格有数百种。2005年我国第一台大幅面全自动四色网版印刷机在广东研制成功。目前,我国已经能够生产中高档的、门类基本齐全的、各类印刷及印前和印后网印设备。大部分产品可以替代进口产品,满足国内市场需求,部分产品已经进入国际市场。

印前设备的发展与变迁

印前设备主要包括印刷信息采集及处理设备和制版设备。

印前图文信息采集及处理的发展,经历了文字和图形/图像分别处理到图文合一处理的过程。目前基本上采用图文合一处理技术。

印前制版技术经历了手工制版、机械制版、照相制版、电子分色制版、桌面出版系统和计算机直接制版的发展过程。电子分色制版前的4个阶段都是文字和图形/图像分别处理的阶段。而桌面出版系统和计算机直接制版的阶段是图文合一处理的阶段。

1.文字处理及制版技术的发展

公元6~7世纪,我国发明了雕刻木版印刷,雕刻木版是最早的印前处理和制版。1041~1048年我国毕昇发明了泥活字排版印刷;1297年王桢又发明了木活字和转轮排字;1375~1400年朝鲜出现铜活字排版印刷;1448年德国人谷登堡发明了铅合金活字排版印刷和木制凸版印刷机。

照相排字技术的基本思路产生于19世纪末20世纪初。照相排字机是用照相技术进行排版的机械设备,最早出现在欧洲,20世纪初英国开始使用。1924~1926年间日本人石井茂吉和森泽信夫发明了日文照排机。1935年我国的柳溥庆和陈宏阁发明了第一台中文手动照排机,由于当时的条件限制,没有推广(《中华印刷通史》P535),直到20世纪60年代初,上海劳动仪表厂才开始生产HUZ-1型手选式照相排字机。西文照排机则完成于1944~1951年,1951年Photon 100西文照排机诞生。后来,经过第二代机械照排机和第三代照排机的改进,1976年由英国Monotype公司首先推出的激光照排机Lasercomp,被称为第四代照排机,该机以数字技术和激光记录技术为基础,文字代码和排版命令经过处理,通过“栅格图像处理器”得到记录曝光用的数字信息,并用其控制激光在胶片上曝光,形成制版用的胶片。在与西文第四代照排机研制的同时,我国于1974年8月以王选为首的科技人员开始完全独立地研制中文第四代照排机,并于1980年用其研发的样机排出了第一本汉字书,在汉字激光照排技术方面取得杰出成就。“汉字信息处理与印刷技术革命”被评为20世纪我国重大工程技术成就之一。

2.图形/图像处理及制版技术的发展

在摄影技术发明之前,图形/图像处理和制版主要是雕刻和蚀刻绘画技术。公元6~7世纪我国发明了木雕版印刷术。1798年德国人Alois Senefelder发明了石版印刷术,又于1817年发明了锌金属平版,这些技术为平印和平版制版奠定了基础。起源于欧洲的铜版雕刻和蚀刻绘画产生于15世纪,对凹版制版技术的发明产生了影响。1864~1879年,英国人Joseph W.Swan发明了明胶图像转移术,捷克人Karel Klic发明了颗粒凹版印刷术。

1826年法国人J.N. Niepce发明了照相技术,为制版技术的发展开辟了新途径。1882~1885年,德国人George Meisenbach和美国人Ives发明了玻璃照相网屏,为具有阶调层次图像的照相加网制版开创了新天地。1893年美国人W.Kurtz等人采用三色分解法,制出了彩色印刷品,在图像分色上进行了成功的尝试。1891~1893年间,英国Autotype公司发明的炭素纸成为照相凹版制版长期使用的技术手段。1940年,美国Kodak公司制成胶片照相网屏,成为长期使用的方便实用的照相制版技术。

1936~1937年美国开始研究图像电子化扫描和处理技术,1950年美国Kodak/Times推出的电子分色机投入使用。20世纪50年代德国和英国也分别研制了电子扫描凸版雕刻机和电分机。1963年德国Hell公司推出凹版电子雕刻机。在20世纪70~80年代图像电子处理和制版设备逐步完成了数字化和自动化。

3.数字印前图文合一处理及制版技术的发展

1978~1980年,英国、德国、以色列、日本推出以计算机图形工作站为核心的“电子整页拼版系统”,并将其和电子分色机连成一体,可以完成整个印刷页面的图文信息输入、处理和激光记录输出。

以计算机图形工作站为核心的“电子整页拼版系统”和电子分色机连成一体,已经可以实现印前图文合一的数字化处理。但技术并没有停止发展,1985年由美国Adobe、Apple和Aldus这3家公司联合推出的“桌面出版系统DTPS(Desk Top Publishing System)”开创了以苹果(Macintosh)和PC计算机为核心的数字印前处理及制版技术的新时代。该系统的核心技术有:操作系统的计算机具有用户友好图形操作界面、与设备无关并且开放的页面描述语言(Adobe公司的PostScript)、数字化曲线轮廓字库、图文合一处理的排版软件、栅格图像处理器(RIP)、物美价廉的激光打印机。1985年Linotype公司将DTP系统与激光照排机相连,实现了数字化页面的胶片输出。后来,高精度彩色图像扫描仪、激光照排机引入DTP系统,实现了彩色图像的输入和输出。到20世纪90年代初,彩色桌面系统已经达到很高的效率和质量水平。

我国的北大方正公司从20世纪90年代初开始研制彩色桌面系统,到1994年,北大方正的彩色桌面系统已经具有很高的水平,其质量完全可以与电分机相媲美。

计算机直接制版(CTP)的概念在20世纪70~80年代已经提出,经过漫长的研发,在1995年有多达40家以上的公司推出计算机直接制版机,记录版材以光敏和银盐为主。1997年加拿大Creo(现Kodak)公司推出红外线激光热敏成像计算机直接制版机,并迅速得到发展。后来又出现了紫激光、热烧蚀类的计算机直接制版机。

1995年,瑞士MDC公司推出金属锌版凹版激光雕刻机。1997~1998年,德国Hell公司推出8000点/秒的凹版电子雕刻机,成倍提高了凹版雕刻机效率。1999年,瑞士MDC公司研制成功10000点/秒的压电晶体驱动的电子雕刻机。随后,Hell、MDC等多家公司又推出激光烧蚀掩膜凹版记录机器。2004年Hell公司展出直接记录铜凹版激光雕刻机样机。

1995年中国香港引进第一台计算机直接制版机(CTP),1998年中国大陆引进第一台CTP。21世纪初中国开始自行研制CTP设备,2004年前后中国推出国产CTP设备。目前,国产CTP设备可以基本满足国内市场需求。近年来,在每年新增的CTP设备中,国产设备数量均超过进口设备,国产CTP设备已经进入国际市场。

数字印刷设备的发展与变迁

数字印刷设备是20世纪八九十年代逐步发展起来的,主要分为喷墨数字印刷机和静电成像数字印刷机两大类。数字印刷设备应该包括印刷设备、打样设备及相配套的数字化工作流程等。数字印刷设备是我国“印刷机械行业‘十二五’发展规划”中重点发展的设备之一。

1.喷墨数字印刷机

喷墨印刷应用范围十分广泛,根据不同用途形成了不同的印刷设备,如喷墨印刷机、大幅面喷墨打印机(亦称喷绘机)、喷墨打样机、喷墨制版机、喷墨印花机、3D打印机等。另外,我国的办公用喷墨打印机也被广泛采用。

20世纪90年代,我国的喷墨印刷机主要依靠进口。20世纪90年代中后期开始研制国产喷墨印刷设备。经过多年的努力,我国的喷墨印刷设备生产取得了重要进展。目前我国生产的喷墨设备主要有:喷墨印刷机(商业、出版、包装印刷)、大幅面喷墨打印机(广告、灯箱打印)、办公用喷墨打印机、喷墨印花机(布匹印花)、喷墨制版机(CTP)、3D打印机等。

我国最早开始研发的喷墨数字印刷设备是大幅面喷墨打印机(喷绘机)。1998年深圳市润天智图像技术有限公司研制成功具有自主知识产权的“彩神Flora-3204喷绘机”;2003年研制成功UV平板喷绘机;此后又推出F1-180UV平卷通用型宽幅喷绘机。沈阳飞行船数码喷印设备有限公司从1993年进入喷绘制作市场,后来逐步发展生产制造自主设计喷绘机,主要有飞图同步双面喷绘机、盘龙异步双面高精喷绘机、天工UV平板喷绘机、滚筒式多功能数码印刷机和高速滚筒数码印花机。上述两公司的产品畅销国内外。

我国北大方正集团的方正电子等企业是我国喷墨数字印刷机的主要生产厂商。方正电子2005年开始研发喷墨印刷机,在drupa 2008展会上展出了自主研发、有自主知识产权的喷墨数字印刷机,2008年9月和11月方正电子正式方正桀鹰H300和方正桀鹰L1000喷墨印刷机;2009年5月,方正桀鹰C4200宽幅彩色喷墨数字印刷机在China Print展会上展出。这3款数字印刷机均是我国最早开发和研制喷墨数字印刷机,并取得了多项具有自主知识产权的专利。目前,北大方正等企业已经能够生产商业、出版、包装印刷所需要的多种喷墨数字印刷机,并可以批量供应市场,其技术水平达到了国际先进水平。与喷墨数字印刷机配套的国产数字化工作流程、RIP等也有很大的发展。

我国喷墨数字印刷机虽然已经有了较大进展,但关键的喷头全部依靠进口,这是影响我国喷墨数字印刷机和喷墨数字印刷快速发展的主要因素。这需要印刷企业、印刷设备制造企业、印刷器材生产相关企业、大专院校和科研单位共同努力,攻关克难。只有在数字环境、印刷商业模式、喷墨印刷设备、喷墨印刷器材等相关方面有较大发展,我国的喷墨印刷才能走上快速发展之路。

2.静电成像数字印刷机

在世界范围内,静电成像数字印刷技术仍然是数字印刷的主流技术。目前我国应用的静电成像数字印刷机全部依靠进口。由于我国条件的限制,目前国产的静电成像数字印刷机仍然没有太大进展。

印后设备的发展与变迁

印后设备包括装订设备、表面整饰设备和成型加工设备。印后设备长期以来处于比较落后的状态。我国印后设备的大发展,基本上是在20世纪中后期。

我国印后设备的发展大体经历了3个阶段:

①20世纪60年代中期以前。由于我国印刷业比较落后,50年代中期以前,我国印后工作基本是手工操作,如折页、配页、锁线、铁丝订大都采用手工作业。只有少数的手动扳把切书机、手动烫金机、手动磨刀机等简陋的小设备。50年代中期至60年代中期,由于书刊印刷的发展,促进了印后装订机械的发展,小型、手动印后设备逐步向电动和大型单机设备发展。如当时的北京人民机器厂就生产切纸机、三面切书机、订书机、全张折页机等印后设备。

②20世纪60年代后期至70年代末。这一阶段我国书刊印刷有了比较充分的发展,包装印刷也已得到初步发展,与此相适应,切纸机、折页机、配页机、锁线机、包本机、三面切书机等半自动和自动化单机开始大量生产和使用。一些联动生产线也开始生产和应用,如北京人民机器厂1969年研制成功的DJ01平装胶订联动机,上海订书机械厂研制的PDQ-O2型骑马联动装订机、JKZ-01型书籍精装自动线,商丘印刷机械厂试制成功PRD-02型平装无线胶订联动机、DPT-01型订包烫联动机,新邵印刷机械厂试制成功塑料线锁线折页机等开始生产和应用。

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