最环保的印刷方式精选(十四篇)

序言：作为思想的载体和知识的探索者，写作是一种独特的艺术，我们为您准备了不同风格的14篇最环保的印刷方式，期待它们能激发您的灵感。

篇1

FIT Nano喷墨直接制版型CtP版材颠覆了传统CtP概念，无需CtP制版机，无需CtP冲版机，您只需要一台一直用于数码打样的EPSON喷墨打印机，使用FIT Nano版材，就能实现制版及直接上机印刷。

FIT Nano喷墨直接制版型CtP版材四大优势尽情展现了其“胶版印刷般品质，数字印刷般便捷”的独特魅力，决定了其无限的市场前景：

最方便

FIT Nano喷墨直接制版型CtP系统使用简单，无需改变您已有的印刷流程，无需添置新的CtP制版设备，制版耗材为喷墨墨盒，方便获得。

最高效

打样和制版都用同一台设备，并使用相同的墨盒，打样操作员工经过简单培训即可使用制版。

最经济

FIT Nano喷墨直接制版型CtP系统相较其他CtP系统，所需投入设备及耗材都是最为精简的，为您提供一个入门级CtP解决方案，印刷品质满足您的商业需求。

最环保

FIT Nano喷墨直接制版型CtP版制版无需显影液及水冲洗，直接制版对环境没有污染；无需专用制版设备，无需专用版房，节能节省空间；在印刷中，兼容大豆油墨、UV油墨以及无酒精润版液，进一步强化其环保特性。

最经济省钱的解决方案，最方便高效的制版方式，最环保的印前处理，加上巧妙的市场定位，可以说FIT Nano喷墨直接制版型CtP版材将充分满足当前商业短版快印的需求。

在目前中国市场，商业短版快印处于一个非常尴尬的境地，小胶印时代的衰落导致小幅面胶印渐渐被市场所摈弃，超过5000份以上的印刷品，为了节省成本大多以合版印刷为解决方案，低于1000份的超短版印刷品又有灵活快速的数字印刷抢占市场，印量在1000印至5000印的商业短版快印市场似乎没有特别适合的解决方案，而在这个印数的领域里，超市促销传单、学校教辅资料、地区性的广告海报以及企事业单位印刷品需求都在其中。不知正在红海里煎熬的中国印刷企业，是否看到这块被人遗忘的沃土？

篇2

21世纪，是全球经济文化迅猛发展的世纪。同时，我们也应看到，这也是一个环境资源极度缺乏的世纪。当前，随着经济和人口规模的快速增长，我国的环境资源已被过度使用，这是不符合可持续发展战略目标的。因此，加快向绿色经济的转变，建设资源节约型社会已成为必然趋势。对于包装印刷行业来讲，就是要积极探索并使用先进的绿色环保印刷技术。

绿色包装的内涵

一般来讲，绿色包装是指在不污染生态环境、不浪费自然资源、不危害人体健康的前提下，对自然资源进行循环利用，以适应可持续发展的包装方式。而绿色印刷的概念则起源于20世纪80年代，对世界包装工业的发展具有重大的推动作用。近年来，我国也对绿色包装印刷给予了极大的重视。

柔性版印刷技术的特点和应用领域

目前，虽然绿色包装印刷技术种类也比较多，但是最常用最普及的是柔性版印刷技术。

1.特点

柔性版印刷技术的特点包括柔性版印刷和印制中的特点两个方面。

首先是柔性版印刷特c。一是由于柔性版印刷生产线所使用的油墨是符合环保要求的，不造成环境污染的，对人体没有危害的印刷方式。因此，十分具有环保优势。二是因为柔性版印刷对纸张没有特殊要求，不仅可以在表面光洁、质量较好的纸张上印刷，还可以在表面粗糙、质量相对较差的纸张上印刷，所以柔性版印刷可以承印的材料非常广泛。三是柔性版印刷的版材具有伸缩量小、柔软可弯曲的特性，并且制版工艺简单，因此其制版周期短、精度高、耐印力高。四是柔性版印刷采用的是短传墨系统，印刷压力小，可以有效的节约纸张，避免不必要的资源浪费。五是柔性版印刷设备投资少、生产效益高。

其次是柔性版印刷技术在印制中的特点。一是柔性版印刷机更换产品时间短。二是柔性版印刷机自身所带有的固化装置使其具有较强的干燥能力。三是采用的是无齿轮传动技术，可以使版辊的直径任意连续变化，可以使用相同的版辊印刷出规格不同的印件，可以对不同厚度的纸张或印版进行补偿。四是使用先进的柔性版印刷机对生产所需要的数据进行监控。五是由于柔性版印刷机一般为多机组，所以其具有易于联机加工的特点。

2.应用领域

近年来，随着社会发展的需要，柔性版印刷技术在全球范围内得到快速发展，其应用领域也在逐渐拓展。而在我国包装印刷市场中，柔性版印刷技术主要用于软包装标签、纸盒、标识贴、彩票、扑克牌、牙膏、屋脊包等方面。

首先，在瓦楞纸版印刷领域，柔性版印刷设备富有弹性，在其印刷过程中，不仅能够印刷实地版，还能印刷网线版，并且能够提高印刷质量和效率。此外，柔性版印刷设备所使用的油墨不仅能够提高瓦楞纸的着墨性能，还是非常符合绿色环保要求的。

其次，在塑料薄膜软包装印刷领域，柔印就是其主要方式之一。柔性版印刷技术由于具有制版简单等特点，使得其在短版印刷和塑料等材质的印刷方面具有其他印刷工艺不可比拟的优势。

最后，在不干胶标签印刷领域，由于水性油墨具有成本低、质量好和无公害的特点，柔性版印刷技术可以使用这种先进的印刷方式来进行纸基材料的印刷或薄膜材料的印刷。

我国柔性版印刷技术发展所面临的问题

由以上分析可知，柔性版印刷技术由于有其他印刷方式无法与之相比的优势，其应用的领域是十分广泛的。但是，柔性印刷技术在我国的发展过程中还存在诸多问题。

首先，随着我国经济的发展和国际贸易的增加，人们对于产品包装有了更高的要求，但是，传统的生产模式在我国包装印刷行业中依然占有广大的市场，过去那种依附于原有生产厂家的附属印刷包装企业仍然存在（这种企业产品结构单一并且质量不高）。因此，在提高包装质量的潮流影响下，我国包装企业的技术水平和人员素质等依然达不到生产高档印刷品的要求，与国际水平依然有一定的差距。

其次，没有普遍的环保意识。目前，随着各种保护环境的言论的出现，人们的环保意识都有了明显的提高。但是，相较于发达国家来说，我国人民的环保意识还需要进一步的提高，政府还要进一步的加大对环保方面的管理力度，增加环保印刷立法速度。虽然柔性版印刷技术是一种比较科学环保的印刷方式，但是许多包装印刷企业还没有完全转变传统的思想观念，只考虑自身的经济利润等，这些都在一定程度上阻碍了柔性版印刷技术的推广。

再次，缺乏相关的优秀人才。目前，由于对柔性版印刷技术存在认识上的差别，人们还是比较重视传统印刷方式的优势。因此，在社会和学校中几乎没有专门制定培养柔性版印刷方面的人才的方案。

最后，我国引进并生产柔性版印刷技术和设备比较晚。我国是自20世纪80年代末期才开始对柔性版印刷技术及设备进行引进，在1995年才生产出中国首台柔性版印刷机。虽然之后有多数印刷设备厂家通过多种方式开始对柔性版印刷设备和材料进行国产化生产，但是，在国内，柔性版印刷厂家发展时间还比较短，其设备和材料生产的技术还达不到应有的水平，其设备的稳定性也不足，这就在无形之中增加了企业的印刷成本。

柔性版印刷技术的发展趋势

当前，随着科学技术的发展，柔性版印刷技术已被应用于各类包装领域，是世界印刷工艺中增长速度最快的一种印刷方式。由于柔性版印刷技术具有承印材料广、印刷质量和效率高、环保性强等优势，业界人员对该技术给予了普遍的重视。

由以上图表可知，柔性版印刷方式在市场中的比重一直在逐步稳定上升。

据了解，我国包装印刷企业所使用的柔性版印刷机（包括从国外引进的和国内自行研发制造的）也在逐年大幅度的增加。除少数地区外，柔性版印刷设备和材料在全国各地都有分布。与此同时，随着环保观念的普及和国内外客户对环保印刷方式的特别要求，柔性版印刷技术也得到进一步的普及，并且其设备和材料质量也有明显的提高。

虽然我国柔性版印刷设备的生产规模还比较小，但是我国柔印技术的发展速度还是比较快的。因此，可以通过以下方式来推广柔性版印刷方式：第一，为使客户更好地了解柔印技术，要对市场进行正确地引导；第二，在做好市场引导的同时，还要加强高校对于有关柔印技术人才的培养；第三，要加强柔印厂商之间的互通交流，以提高国内柔印设备的质量和效益。

结语

篇3

利用暑假，对国际烟草包装市场做了个调查，现报告如下：

1、注重环保

目前西方国家的卷烟产品每个环节的环保程度都非常高，我国烟草企业如果不尽快适应这一国际通用的“游戏规则”，就意味着将这个有着巨大利润的市场拱手让人。同时，烟草企业使用了环保的包装产品也是拿到了走向世界市场的“绿色通行证”，因此，“绿色包装”产品的生产和应用将是今后几年中烟草行业发展的重点。

2、多种印刷方式相结合

目前在国外为烟草包装提供印刷产品的企业使用较多的设备及方式有如下几种：

单张纸凹版印刷机是质量最稳定的印刷方式，它以最有别于其他印刷工艺的压花纹、上光和UV装饰油墨等印刷功能，成为烟酒包装印刷的新宠。

窄幅轮转印刷机近几年在全球范围内的销量直线上升，预计在未来2-3年内，其市场占有率将有可能超过胶印和凹印，它不仅可使标签及包括烟包在内的薄卡纸包装一次性印制完成，更由于它相对环保的印刷方式广受青睐。

在烟包印刷中应注意发展单张纸凹印机和单张纸胶印机相结合的生产，它的印刷效果往往令人惊喜。此外西方国家还采用在条盒上采用白卡纸而在外塑料膜上进行印刷的方式生产包装。

3、材料与不同档次的香烟相匹配

预计到2005年，亚洲尤其是中国卷烟的产量还将上涨，因此中国将成为烟草包装用纸的主要增长点。由于纸张的选择关系到烟包外观的挺括度，直接影响着卷烟品牌的确立，用不同的纸张包装不同档次的香烟已成为烟草企业的共识，今后采用单一的白卡纸进行烟包硬盒的生产将成为一种趋势。

油墨的使用对一个好的产品来说同样重要，它的作用已不仅仅是使印品更漂亮，还具备了防伪等附加功能。此外，金属油墨、荧光油墨、珠光油墨、温变油墨等具有特殊用途的产品将被更多地应用到烟包生产中。

4、多种防伪技术完整结合

烫印全息效果图案是已相当成熟并被广泛应用于烟包上的防伪方式之一，目前将三维全息技术与二维印刷技术完整地结合起来用于卷烟包装印刷的整体设计，将是卷烟包装发展的一个趋势。

防伪专用型BOPP烟用包装薄膜适用于大批量生产，有效降低防伪成本，因此国外烟厂的防伪一般都大量使用防伪烟膜。它用普通油墨印刷定点简单图案并定位包装使烟膜图案覆盖盒皮图案，这样可达到更好的防伪效果。例如“三五”烟多年来不改变盒皮的外观设计，不提高材料成本，而是通过烟膜进行防伪甚至采用在烟膜上印刷满版烟标图案。

浮凸印刷可以改善烟盒内衬的外观，在效果上，浮凸印刷可以成为抵制假冒烟的防线，因为质量优良的浮凸印刷是难以复制的。

一种技术原理为肉眼不可视的特殊荧光化合物涂料的防伪方式，它可应用于墨水和颜料中，并运用于各种印刷程序中，印品完成后借助于专用工具可辨别其真伪，它的另一个特点是可与喷码设备结合而具备物流管理的功能。

篇4

关键词: 绿色印刷；生态保护

中图分类号：TE08文献标识码： A

党的十报告首次单篇论述生态文明，着力推进绿色发展、循环发展、低碳发展，也成为我党下一步工作的重点。而近年来在印刷业中风起云涌的绿色印刷，很好地契合了十报告中关于生态文明的论述。

绿色印刷体现了可持续发展的理念，有利于推动印刷业转型升级，不但保护环境，保障员工与消费者的健康，同时也节约资源，降低成本，节省费用，提升品牌形象，扩大收入。特別是出口导向型印刷企业，“绿色印刷”生产过程控制与管理水平达标，成为获得优质海外客户订单的“通行证”与“护照”。

1 绿色印刷的概念

“绿色”是世界各国普遍认同的，对具有“环境友好”与“健康有益”两个核心内涵属性事物的一种形容性、描述性称谓。“绿色印刷”则是对具有上述两种属性的印刷过程与方式的称谓。在印刷方式方面，绿色印刷主要是指对生态环境影响小、污染少、节约资源能源的印刷方式；在印刷过程方面，绿色印刷则是通过材料、工艺等方面的改进和创新，对印刷中产生的废气、废水的无害化处理，以及生产过程中的资源节约，从而减少对人体、环境的危害以及资源的浪费。 

绿色印刷强调在顾及当代人的同时兼顾下一代人的生存发展，它要求印刷企业近期利益与国家长远利益相结合，绿色效益与经济效益相接轨，以实现绿色环保事业与市场经济的双赢为目标，体现可持续发展理念。绿色印刷强调在印刷产品的整个生命周期过程中，始终贯穿“以人为本”的宗旨理念，在科学发展观的指导下，一切以“人”为出发点，一切为“人”服务，重点关注民生的健康与安全。

绿色印刷的内涵和特征

所谓“绿色”，体现了“环境友好”与“健康有益”、可持续发展理念；“绿色印刷”是指采用环保型材料和工艺的印刷方式，也可理解为：不破坏生态环境，不威胁人体健康，节约资源消耗的印刷方式；不仅体现可持续发展理念、以人为本、先进科技水平，也是实现节能减排与低碳经济的重要手段。因此，可以说，绿色印刷主要是指印刷过程中产生污染少、节约资源和能源、印刷品废弃后易于回收再利用再循环、可自然降解、对生态环境影响小的印刷。通过绿色印刷的实施，可使包括材料、加工、应用和消费在内的整个供应链系统步入良性循环状态。 

一般而言，绿色印刷应具有以下基本特征：⑴减量与适度——绿色印刷在满足信息识别、保护、方便、销售等功能的条件下，应是用量最少、工艺最简化的适度印刷。⑵印刷材料对人体和生物应无毒无害——材料中不应含有有毒物质或有毒物质的含量应控制在有关标准以下。⑶在印刷产品的整个生命周期中，均不应对环境产生污染或造成公害——即从原材料采集、材料加工、制造产品、产品使用、废弃物回收再生，直至最终处理的生命全过程均不应对人体及环境造成公害。

3 绿色印刷的意义

2011年5月的《印刷业“十二五”时期发展规划》中明确了印刷业发展的主要任务，其别指出要引导产业绿色转型，组织好“绿色环保印刷体系建设工程”，协调有关部门开展多层次多方位合作，制定和完善绿色环保印刷标准，开展绿色环保印刷企业和印刷产品的认证，推进我国绿色环保印刷的发展。到“十二五”期末，基本建立我国的绿色印刷体系。

为实现印刷业节能减排，转变发展方式，推动生态文明、环境友好型社会建设，2011年10月国家新闻出版总署和环境保护部联合《关于实施绿色印刷的公告》，2012年，绿色印刷显示了“质变”，国家首先从“教科书”下手，让“绿色”真正走进印刷世界。

实施绿色印刷是我国印刷业“十二五”时期的一项重要战略，尚处于起步阶段，绿色印刷的深入开展，还有赖于全行业及全产业链上下游的共同努力。党的十关于生态文明建设的论述为绿色印刷的顺利开展与实施又提供了新的思路与方向，为绿色印刷的发展创造了有利的理论基础，势必又将掀起一阵绿色印刷发展狂潮。

4 如何有效实施绿色印刷

4.1选用环保型油墨

印刷工业中油墨必不可少，且使用量很大，对人体健康和环境的危害也最为严重。首先是挥发性有机物（VOCs），油墨溶剂在印刷、干燥过程中的挥发会造成严重的温室效应，形成光化学烟雾，还会损害人体神经系统；其次是油墨颜料中的钳、铬、汞等重金属元素，如果含有这些重金属的油墨用于食品包装或与人体密切接触物品的印刷，后果不堪设想。为了减少油墨对环境的破坏，就要使用无污染的新型油墨。其中水性UV油墨兼有水性油墨和UV油墨的优点，具有无刺激、无污染、安全等特点标准及认证，被人们认为是污染物排放几乎为零的环保产品。

4.2使用CTP和数字打样

计算机直接制版技术通过电脑将RIP后的图文信息直接输出到印版上，去掉了作为中间环节的软片，减少了制版中软片输出、显影、定影和晒版等步骤，大大减少了含银、对苯二酚等对人体和环境危害较大的废液的排放，也减少了紫外光对人体的伤害和对空气的污染，给环境保护带来了福音。

与CTP对应的数字打样技术正在逐步淘汰制胶片晒版的传统打样工艺。数字打样与CTP技术一起宣告了数字印刷时代的来临，同时也宣告了使用多年，存在环境污染隐患的胶片即将退出印刷市场。对人体和环境伤害较大的重金属和有毒显影剂也将不再使用，这一技术无疑极大的加快了印刷走向环保的步伐。 

4.3使用无污染的胶片及显影液

由于目前并不是所有的企业都有能力采用CTP和数字打样工艺，激光照排机还随处可见，含银盐胶片的使用成为一个不可避免的问题。定影时废水里就含有银离子，因而会对环境造成破坏。显影液的危害也不容忽视，其中的显影剂一般是对苯二酚等对人体有害的药品，长期接触会造成毛发脱落、皮肤发红，严重的还能引起眼部疾病。

现在有—种干片成像技术，使用一种特殊的胶片可以解决以上问题。它没有传统胶片的曝光和显影过程，不需要任何化学物质就可以成像，因而被称为“绿色胶片”。

4.4大力推广柔性印刷 

柔性印刷在包装领域独领一个重要的原因在于，它采用水基油墨，不含有毒有机物，正好符合现代包装印刷的绿色化发展趋势。水基油墨的最大特点是明显地减少了挥发性有机物（VOCs）的排放，从而减轻了大气污染，改善了印刷车间的工作环境。由于它的环保特性，特别适用于食品、饮料、药品等物品的包装印刷。

4.5尝试无水胶印和无醇印刷 

无水胶印使用斥墨的硅酮树脂涂布印版，在图文部分除去涂层就可以吸收油墨，实现图文转印，因此不需要润版液来实现水墨平衡。而润版液中含有易挥发的异丙醇等有毒有机物，长期被人体吸入，会影响肾、肺的功能，甚至还会引起皮炎或造成神经系统受损。所以，去掉润版液，使用非溶剂型油墨，可以说是无水胶印为环境保护做出的一大贡献。

除了在生产工艺中去掉润版液外，我们还可以寻找它的代替品来减少IPA对工人身体健康和环境的危害，无醇印刷正好满足了要求。这种替代品主要来源于乙二醇和乙醚类的一种或两种化学品再加上其他的添加剂而组成，具有较好的环保性能。

4.6开拓数字印刷市场

数字印刷直接从计算机到印刷品，不需要胶片和印版，省去了传统印刷的很多中间步骤，避免了有毒化学物质如显影液等的使用。数字印刷采用的是新的成像技术，可以很大程度地避免传统印刷在图文转移过程中有机溶剂的挥发带来的一系列问题。 

4.7淘汰覆膜、上塑工艺 

为了美观，现在很多印刷品都要覆膜上塑，然而这一工艺却会造成严重的环境污染。首先它会像我们平时使用的塑料制品一样造成白色污染，覆在印刷品表面的薄膜和其他塑料制品一样难以降解，并且在加工中有苯介入，对人身体有害。除此之外，覆膜后的纸张还无法回收利用，浪费了资源。我国造纸的纤维素的来源是旧纸回收，经脱墨后制成纸浆，循环利用。但是覆膜的纸张却不能回收利用，相反，如果简单的进行焚烧处理，还会造成二次污染，我们应避免使用这种印后加工工艺。

4.8采用环保型上光涂料 

印后上光和覆膜一样，也可以保护封面，提高印品光泽度，但是工艺比覆膜要简单，成本也低一些。过去使用的是溶剂型上光油，使用过程中会有挥发性有机物（VOCs）挥发，很不安全，对环境的破坏也很大。而新型的水性上光油和UV上光油不含溶剂，不会对人体造成危害，目前已在烟标、酒标、食品包装袋等产品的包装上得到广泛应用。

4.9重视培养员工的环保意识

在绿色印刷的整个过程中，应始终贯穿着“以人为本”的宗旨理念，一切以人为出发点，一切为人服务，重点关注公众的健康与安全。要使广大印刷工作者进一步认识到：为了保护生态环境，节约地球资源，有利于人体健康，造福子孙后代，促进国民经济可持续发展，尽可能消除印刷中由于环保问题造成的危害，进而给人类创造一个良好的生存空间。

4.10积极推行绿色印刷认证

在印刷行业开展绿色印刷环境标志产品认证是实施绿色印刷工作的重要途径。绿色印刷认证按照“公平、公正和公开”原则进行，在自愿的前提下，鼓励具备条件的印刷企业申请绿色印刷认证。国家对获得绿色印刷认证的企业给予项目发展资金、产业政策和管理措施等的扶持和倾斜。 

自2010年印刷业正式推进实施绿色印刷以来，绿色印刷在我国成绩显著。目前，我国已有153家企业获得了绿色印刷认证，绿色印刷标准、检测、认证体系基本形成，实施绿色印刷工作成效日益显著，在推动行业节能减排、带动产业结构调整、惠及民生等方面取得了重要阶段性成果。

5 结束语

印刷品无处不在，印刷与人们息息相关。在经济全球化的今天，任何企业都是全球经济链中的一个组成部分，既是产品和服务的提供者，又是资源的利用者，理应成为生态环境的保护者。绿色印刷，不仅关系到印刷业自身的长远利益，更关系到全社会的协调发展。如何实现绿色印刷，每个企业都应该根据自己的实际情况，制定合理的方案。印刷业的发展必须以人为本，走可持续发展之路，才能与环境和社会和谐一致，成为和谐社会建设的促进者。唯其如此，才能实现印刷业的可持续发展，才能使印刷业长盛不衰。

篇5

VOcs，该治还得治！

7月，北京开始执行史上最严的VOCs排放标准。10月，北京又公布VOCs排放收费标准。VOCs对于我来说，是2015年特别要关注的一件事情。

VOCs到底是什么？产生源头有哪些？华联会排放多少？……有一次中层管理会议上，我问了这些问题，不是所有人都能答得出来。新的环保术语会不断出现，相关专业知识，我也得一点点从头学。这个事情也给我提了个醒，我们的管理人员，乃至每一位普通员工，未来都要接受更多的环保相关培训，只有搞明白了专业的环保知识，企业才有可能拿出合适的治理方案。

华联很早就通过了绿色印刷认证、清洁生产认证，我们在油墨、胶水等原辅材料的使用方面都很环保，但是印刷过程中的醇类物质无法完全避免，还有油墨清洗剂等，这些都会导致VOCs的排放。

VOCs治理方法很多，我们请教专家，了解到有沸石转轮吸附、活性炭吸附、低温等离子体净化、生物法等多种方式。具体到印刷行业，哪种方案最适用？国外很多大企业采用沸石转轮吸附技术，效果不错，但是价格昂贵，需上千万元投资。而且，相比之下，印刷企业排放的VOCs浓度并没有那么高，这种技术不必要。我了解到周边一些印企采用活性炭吸附，这种技术操作比较简单，安装便捷，但也会产生不小的固废处理费用，而且它的吸附处理效果并不是最理想的。

经过多番比较，华联最终选择了活性炭吸附加催化燃烧技术，VOCs被活性炭吸附后，经催化燃烧再实现安全排放。采用这种方案，活性炭可以循环利用，使用寿命大概一年半，可减少固废污染与处理费用，但是它的治理装置一次性投资比较大，需300多万元。我们细算一下华联VOCs治理的账本。假设装置折旧期为10年，平均每年的装置使用成本30万元，一年还另需50万～60万元的运营管理费用。经过这样的治理，我们的VOCs排放每年可以控制在7吨左右，可根据最低排放浓度标准收费，按10元每公斤的标准，一年下来大概花费7万元。三项总计来看，成本100万元左右。如果不对VOCs进行治理，华联每年VOCs排放量可能达到70吨，按最高排放浓度每公斤40元的标准收费，产生的支出要远远高于治理后的成本。如果不治理，企业恐怕也禁不住环保高压政策。

除了VOCa治理，华联在环保方面的投入还有很多，包括环保数据在线监测、各项认证等等。2016年，我们还要加大废水排放治理，预计需要一笔不小的投入。总体来看，华联每年由环保产生的成本大概200万元，并有逐年增长的趋势。

面对环保压力，印刷企业仅有决心、信心是不够的，真的是需要实实在在的付出。可能也不是所有的企业都能承受这样的压力，环保会加剧产业格局洗牌。

直面停限产

2015年4月，北京市政府相关部门空气重污染应急预案，公布停产限产企业名单，16家包装印刷企业榜上有名，华联以及我们旗下的银牡丹印务公司都在其中。这个事情，经过微信传播发酵，当时影响很大，最初也存在一定误读。

这个应急预案的停限产名单，我们一开始并不知情，未经沟通，也未被提前告知。事情发生后，给我们带来了一些困扰，很多客户也都在询问我们。

按照目前北京的空气状况与治理要求，恐怕北京的印刷企业往后都要习惯“停限产”这件事情。

2015年反法西斯战争胜利70周年大阅兵活动期间，华联执行了停产通知，这个一点商量也没有。

2015年12月8日～10日，2015年12月19日～22日，北京连续两次空气重污染红色预警通知，全市停限产企业达到2100家，重点集中在石化化工、建材、混凝土、家具、印刷等行业。华联在此期间按要求限产，我们停了一台轮转印刷机，一台平张印刷机、一台装订机，生产多少会受到一些影响。但是必须严格执行。

不管是VOCs治理，还是停限产带来的环保压力，其实，我倒觉得都不是坏事。也许，环保压力在舆论层面的不断放大，可以反过来让我们的上游客户有所触动。一直以来，上游客户给了我们太多的价格压力，但我认为，未来工价有上涨空间。为什么？第一个是印刷企业人工成本不断上涨，这个无法回避。第二，经过这些年的高速发展，印刷业产能过剩、设备过剩，对于企业来讲，有的设备已经过了折旧期，停机不接活也不会产生折旧成本，对于开机就亏损的订单，企业会做出自己的选择。第三，企业未来要面临越来越大的环保压力，成本会越来越高。如果工价还要继续走低，印刷企业都要被压垮。上下游是一个利益共同体，在这样的产业环境中，我们和客户能安全、顺利地合作下去，比客户一味压低价格要重要。我们和客户在“寒冬”中应该抱团取暖，共同协商解决问题。

值得欣慰的是，2015年各方面压力巨大，但我们的经营业绩并没有下降，公司精细化管理取得一定成效。得益于管理提升，我们每个月的产能、产品质量都更加稳定，为市场销售铺平了道路。

环保有投入，环保也能有节约。电能消耗过大一直是印刷企业的顽疾，华联考虑在公司内部建设智能电网，相信未来在设备节电方面还有很大潜力可以挖掘。优化细节，环保也能出效益。不管什么情况下，办法总比困难多。

印刷不是污染大户

2015年年初，还有一件事情让北京印刷人心中百味杂陈。

北京市长王安顺在公开讲话中曾表示，“北京要疏解非首都核心功能，坚决退出一般性产业，把劳动密集型产业和业态清理出去，比如印刷等。”

过去一年，我们边学习边应对环保政策的压力，同时还承受着社会舆论的一定误解。印刷被看成是污染大户，雾霾好像和我们有特别大的关系。这个标签真的应该贴在我们身上吗？大众对我们是真的不了解，印刷行业技术水平多年来突飞猛进发展，印刷企业在节能降耗以及低排放等方面做了很多努力，不同的印刷工艺所面临的环保问题，也有很大不同，应该区别对待。在这方面，也特别希望我们的媒体，尤其是大众媒体，能够多向社会传达真实客观的情况。

前不久，我还经历了一件这样的事情。

亦庄经济技术开发区举办了“领军人才国情研究班”，邀请专家授课。这个人才班共40多人，但来自印刷行业的却只有我一个，其他同学大都来自生物制药、机械制造、IT技术等行业。在开班仪式上，一位领导谈到环保问题时这样说，“现在比较头疼的事情就是VOCs治理，未来开发区的印刷企业应该清出去。”说完之后，他又问，“在座有印刷企业吗”？我很快举手，说，“有”！结果这位领导看到我之后说：“你把手放下，我知道你们，你们那儿环保做得挺好的。”

篇6

色出版，世界在行动

2000年，色和平组织在加拿大首先发起了图书项目，呼吁作家和出版社使用森林友好型纸张印刷书本。所谓森林友好型纸张，就是指再生纸、通过森林管理委员会(FSC)认证的纸张，以及达到污染排放标准的草浆纸。此后，欧美国家纷纷投身于色出版之中。在众多的组织中，美国色出版倡议协会(Green Press Initiative)最为出名，协会的总目标是在2011年将可再生纸的平均使用量从5％增加到30％。此外，他们还号召出版商，印刷商等书业机构参加该倡议。加拿大已经有100多家出版社承诺只使用再生纸或FSC认证的纸张；英国有60％的出版社做出了同样的承诺，在西班牙，则有70万本书使用了再生纸或FSC认证的纸张印刷。除了专门的组织以及出版商之外，世界上的一些著名作家们也力挺色出版。由于作者和出版商的共同选择，《哈利•波特》由最消耗纸的书变成了有史以来最色的书。

由此看来，国外色出版已初具规模，分析其原因有两点。首先是有色出版理念作为支撑。美国色出版倡议协会发言人TysonMiller称，只有出版社普遍接受了色出版理念，尤其是得到出版社最高决策人的认可，色出版才会真正得以推广。截至2011年6月，已有100多家出版公司签名参加色出版倡议，其中不乏西蒙＆舒斯特这样的大型出版机构。其次，还要有色印刷技术作为保障。在美国，汤普森-朔印刷公司(Thompson-Shore)是第一家加入色出版倡议协会的印刷商，他承诺保护环境并为自然资源的合理使用负责。作为印刷业大国，德国工业协会在2010年初，已经将能耗计量指导方针作为德国出版机械设备制造业联合会的标准。在前不久闭幕的英国国际印刷展览会上，不论是海德堡等传统印刷企业，还是OKI、富士施乐等数码印刷企业，都纷纷提倡色印刷。

色出版，中国在行动

在中国，相当多的老百姓都有参与废纸回收买卖的好习惯。这些废纸回收后可以经过再加工而继续使用，这种回收再生纸大部分是用在报纸上，而图书的色出版，则是在2008年色和平组织把“爱书人•爱森林”项目带到中国时才开始。此后，我国开始了探索色出版的道路。

2008年8月，弘文馆推出了100％再生纸印刷的图书《阿米》，这是国内第一本色图书。此后。我国色印刷不断发展。2010年9月17日，新闻出版总署署长柳斌杰与环境保护部部长周生贤在北京签署了《实施色印刷战略合作协议》，这标志着色印刷进入具体实施阶段。从2011年开始，我国部分中小学教材将进行色印刷，争取3年内实现全部色印刷。2011年3月2日，我国首个色印刷环保标准《环境标志产品技术要求印刷第一部分：平版印刷》颁布。据中国印刷技术协会统计，已经有首批326家企业开始申请色印刷认证。2011年，新闻出版总署和环境保护部下发的色印刷业“十二五”规划提出，到“十二五”期末，我国将基本建立色印刷环保体系，力争使色印刷企业数量占到我国印刷企业总数的30％。

经过努力，我国色出版有了一定的成果，但色图书只有很少的几十本，这几十本书相对于海量图书来说不过是沧海一粟，色出版在中国的发展可谓前途漫漫。究其原因有两点。其一，色出版的理念有待深入，行动有待落实。虽然，我国已有部分出版社和书店投入色出版之中，但大多数还缺乏创新的发展模式，依然出版和发行着内容雷同、形式相似的图书，依然过分追求图书的形式美，而不考虑环保因素-依然观念保守，甚至很难接受较为环保的“电子图书”，依然只追求眼前的利益，而不考虑长远、可持续的发展道路。其二，色出版的技术层面也有所欠缺，我国印刷产业集约化程度较低，印刷企业大的不强、小的不精，多数还是低水平重复建设，且劳动生产率相对较低、区域发展不平衡，内资企业缺乏国际竞争力和品牌影响力。不仅如此，在实践中，印刷企业的色程度也较低。有的企业刚从传统落后的印刷技术里面走出来，有的还在使用落后的印刷方式，污染普遍存在。

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在2011第四届中国国际全印展上，主办方特别设置了“绿色印刷专区”，向观众展示了近年来国内绿色印刷的相关政策及成果，尤其是“绿色印刷在中国”活动获奖产品的展示，更是吸引了众人的目光。几乎每一个关注此展区的观众都有着同样的疑问：什么是绿色印刷？如何实施绿色印刷？而这些实际上也是很多印刷企业共同的疑问。

绿色印刷尽显环保理念

1.绿色印刷的定义

实际上，绿色印刷的概念白提出后，一直没有一个确切并且成熟的定义，2011年11月国家新闻出版总署出版的《绿色印刷指导手册》首次对绿色印刷的概念进行了解释：绿色印刷是指对生态环境影响小、污染少、节约资源和能源的印刷方式。具体而言，是指采用环保材料和工艺，印刷过程中产生污染少、节约资源和能源，印刷品废弃后易于回收再利用再循环、可自然降解、对生态环境影响小的印刷方式。

绿色印刷产业链主要包括绿色印刷材料、印刷图文设计、绿色制版工艺、绿色印刷工艺、绿色印后加工工艺、环保型印刷设备、印刷品废弃物回收与再生等。通过绿色印刷的实施，可使包括材料、加工、应用和消费在内的整个供应链步入良性循环状态。

由以上定义不难看出，绿色印刷强调在顾及当代人的同时，兼顾下一代人的生存发展，它要求印刷企业将近期利益与国家长远利益相结合，将环境效益与经济效益相接轨，实现环保事业与市场经济双赢，体现可持续发展理念。

2.绿色印刷的特征

（1）减量与适度

绿色印刷在满足信息识别、保护、方便和销售等功能的条件下，应是用量最少、工艺最简化的适度印刷。

（2）无毒与无害

印刷材料对人体和生物应无毒、无害。印刷材料中不应含有毒物质，或有毒物质的含量应控制在相关标准以下。

（3）无污染与无公害

在印刷品的整个生命周期中，均不应对环境产生污染或造成危害，即从原材料采集、材料加工、产品制造、产品使用、废弃物回收再生，直至最终处理的生命全过程中均不应对环境和人体造成危害。

3.绿色印刷的解读

也许大家对绿色印刷的定义还不够清楚，因此笔者就在此谈一谈对绿色印刷的理解。

（1）印刷材料是环保的

由于目前印刷行业产生环境污染的环节中，印刷材料产生的影响最大，因此印刷材料是绿色印刷的关键。实施绿色印刷，就意味着印刷材料应具有环保属性，尽管不可能要求所有印刷材料在生产及使用过程中对环境百分之百无影响，但一定要为之努力改进。

（2）印刷过程是节约的

印刷过程包括印刷工艺的科学设计以及印刷工序的合理安排，应将印刷流程进一步优化，以实现节约各种材料和能源的目标。例如，目前很多印刷企业都在使用的CIP3油墨预置技术，便是通过优化印刷工艺，在提高工作效率与印刷质量的同时，实现了油墨与纸张的节约。

（3）印刷品是无毒的

印刷品的无毒是绿色印刷最直接的体现，尤其是面向儿童的图书，对此要求应更加严格。

（4）印刷环境是安全的

印刷环境往往被人们忽略，真正的绿色印刷应是在保障操作人员健康与安全前提下的印刷工作。实施现状机遇与挑战并存

目前，我国印刷行业已形成拥有10万家印刷企业、370万从业人员、年总产值达7700亿元的较大产业，但技术先进的大型印刷企业和集团却不多，仍以中小型印刷企业为主体。在不少印刷企业中，各种传统的制版、印刷、印后加工工艺仍是主流。从制版工序的胶片和废定影液、电镀液，到印刷过程中的溶剂型油墨、异丙醇润版液、洗车水，再到印后整饰中仍在广泛使用的即涂膜、油性上光工艺等，都会污染环境。例如，印前制版使用的乙酸、甲醇、硝基苯、草酸、氯化锌、糠醛等都含有毒化学成分，印刷使用的普通油墨、洗车水等都含有铅、铬、汞等重金属元素。

这是我国印刷行业的现状，总体上来讲，我们就是要在这样的基础上开展绿色印刷。2010年提出绿色印刷的概念之后，尤其是2011年实施绿色印刷认证之后，我国从全行业的角度发出了实施绿色印刷的号召。

1.优秀印刷企业早已走上绿色印刷之路

2011年，共有60家印刷企业通过了绿色印刷认证，而由中国印刷科学技术研究所、科印网主办的“绿色印刷在中国”活动中也涌现了一批绿色印刷先锋企业代表，如鹤山雅图仕印刷有限公司、当纳利印刷有限公司等，尤其是鹤山雅图仕印刷有限公司，还参与了香港及内地等相关环境标准的制定，这类印刷企业在我国还有很多，他们走在了行业前列，有些甚至已经实现了环保效益与经济效益的双赢。

2.中小型印刷企业面对绿色印刷会有压力

与走在前列的印刷企业相比，中小型印刷企业的主要精力目前仍在印刷企业经营方面，在绿色环保方面的关注和投入相对较少。而面对绿色印刷这一趋势，中小型印刷企业则压力倍增。毕竟，实施绿色印刷要从设备、材料、厂房等多方面人手，每一个环节都需要投入相当多的资金，尤其是原材料方面，要付出更多成本。

政策、标准助力绿色印刷实施

2010年1月，国家新闻出版总署署长柳斌杰在全国新闻出版工作会议的报告中明确提出：“要根据国家控制温室气体排放的约束性指标规定，积极参与印刷、复制行业环保标准的研究制定，推广高效节能技术和产品的应用，探索产品用纸循环使用等新材料、新工艺的研发，进一步降低能耗和污染，打造‘绿色’印刷、复制产业。”这成为印刷行业向绿色印刷进军的动员令、号召书。2010年9月，国家新闻出版总署与环境保护部共同签署《实施绿色印刷战略合作协议》，大力推进了我国绿色印刷的发展。2010年12月，国家新闻出版总署收到国家发展和改革委员会的正式批复，从中央预算内投资的结构性调整资金中专项拨付5420万元，对国家新闻出版总署协调申报的“数字印刷和印刷数字化”、“印刷环保体系建设及绿色印刷新技术开发”两大工程建设中的10个项目，给予中央预算内的投资支持，其中有5个项目涉及绿色印刷。

从此，在政府部门的大力推动下，我国的绿色印刷进程开始加速。而在之后到来的2011年，更是被业界称为“绿色印刷元年”。

2011年初，我国印刷企业的绿色印刷认证工作开始启动，通过认证的印刷企业可以获得目前国内最具权威的绿色印刷认证——十环标志。2011年1～3月，中国印刷技术协会和环保部环境发展中心先后在不同地区组织了5场绿色印刷宣传贯彻会，向来自全国31个省、市、自治区的印刷企业代表宣贯绿色印刷认证。

2011年3月2日，

《环境标志产品技术要求印刷第一部分：平版印刷》正式颁布，这是我国印刷行业首个绿色印刷标准。而按照绿色标准制定时间表，今后凹版印刷、商业票据印刷等方面的绿色印刷标准也将陆续出台。

2011年4月20日，国家新闻出版总署的《新闻出版业“十二五”时期发展规划》中明确了新闻出版业发展的主要目标，其别指出，“十二五”时期，绿色印刷企业在全部印刷企业中所占比重应超过30%，这无疑是将“绿色”与“高速发展”紧密结合在了一起。

2011年10月8日，国家新闻出版总署和环境保护部联合下发了《关于实施绿色印刷的公告》，这是继2010年9月两部委共同签署《实施绿色印刷战略合作协议》之后，推动绿色印刷深入实施的纲领性文件。《关于实施绿色印刷的公告》明确了实施绿色印刷的指导思想、范围目标、组织管理、绿色印刷标准、绿色印刷认证、工作安排及配套保障措施等，对推进绿色印刷做出了全面部署，同时规定，“十二五”期间每年11月的第一周为“绿色印刷宣传周”。

2011年11月1日，第一届“绿色印刷宣传周”的首日，国家新闻出版总署和环境保护部两部委联合召开绿色印刷推进会，会上了由国家新闻出版总署印刷发行管理司和环境保护部科技标准司共同编写的《绿色印刷手册》，首批获得绿色印刷环境标志产品认证的60家印刷企业名单也在会上正式公布，这些绿色先行者将会长期发挥榜样与示范作用。

值得一提的是，按照绿色印刷工作的推进时间表，国家新闻出版总署会在政府采购项目中率先实施绿色印刷，因而，中小学教科书自然而然成为推广绿色印刷的切入点。而伴随着绿色印刷的推进，认证范围也将从中小学教材、政府采购的印刷品领域拓展到食品、药品等包装印刷领域，最后实现绿色印刷的全覆盖。

在政府部门的大力推动之下，绿色印刷相关组织及活动更是开展得有声有色。作为国家新闻出版总署与上海市的“部市合作”项目，上海金山国家绿色创意印刷示范园区的建设在2011年也获得重要进展。2011年5月，国家新闻出版总署出版产品质量监督检测中心上海分中心暨上海绿色认证检测中心在金山园区揭牌成立，这标志着上海印刷产业的认证检测公共服务平台搭建完成，绿色印刷认证已落到实处。

与此同时，2011年1月，中国印刷科学技术研究所及旗下媒体科印网适时推出“绿色印刷在中国”系列活动，印刷企业、设备商、行业精英积极参与，媒体凝结起的行业力量成为助推绿色印刷的又一股热浪。而“绿色印刷在中国”评选活动将成为每年印刷行业的一大盛事。

所有这些都给我们释放出了一个信号，发展绿色印刷势在必行。

各方共同努力推动绿色印刷新发展

1.做好宣传推广工作

要做好绿色印刷，对绿色印刷理念的推广工作刻不容缓。尽管白2010年以来，绿色印刷已成为每年印刷行业的焦点词汇，但很多印刷企业对绿色印刷依然没有概念或者没有正确的认识。在2011第四届中国国际全印展期间，笔者负责“绿色印刷专区”的接待工作，对此深有体会。很多人对此很感兴趣，却苦于不清楚到底什么是绿色印刷，怎么样做才能称之为实施了绿色印刷。不过，令人欣慰的是，从展会的情况来看，大多数印刷企业在绿色环保方面都表现出了较强的意愿，希望企业能够在这一方面有所发展。而由国家新闻出版总署发行的解读绿色印刷的手册《绿色印刷指导》更是在展会前两天被参观者申领一空。

2.上游厂商应大力开发绿色产品

前文提到，要实现绿色印刷就要从材料、设备、环境和生产工艺等多方面人手，这当中绝大部分涉及到印刷上游厂商的相关产品。如果上游厂商能够提供更多的环保设备和原辅材料，尤其是成本能够在印刷企业可接受的合理范围内，将极大提高印刷企业实施绿色印刷的积极性。可见，在绿色印刷的问题上，上游厂商的创新改造是重要的一环。只有上游产业与印刷行业协同作战，才能加快印刷行业的绿色化进程。

以油墨为例，油墨是印刷的主要原材料，虽然油墨的绿色化早已在业内引起重视，大豆油油墨、水性油墨也已相继投放市场，但关键问题是环保型油墨价格高昂，所以一直未能在印刷企业中得到广泛使用。

3.推广先进的印刷生产工艺，并逐步在中小型印刷企业中应用

先进的生产工艺可以实现印刷材料及能源等方面的节约，也是绿色印刷的一个重要环节。一些有实力的印刷企业通过引进先进的设备、软件系统等优化现有生产工艺过程，也有的印刷企业结合企业自身特点提出改进生产工艺。无论何种方式的尝试，实际上都需要人力、物力和财力等方面的投入，往往对于大型印刷企业来说简单易行，而对于小型印刷企业来说则面临很多压力。因此，相关协会等机构应大力向中小型印刷企业推广一些实用的、成功的生产经验，以促进其生产工艺的优化。

4.加快绿色印刷的标准化建设

国家首个绿色印刷标准《环境标志产品技术要求印刷第一部分：平版印刷》的正式颁布仅仅是一小步，绿色印刷标准是我们评判印刷企业是否“绿色”的基础，而印刷行业涉及面比较广，要全面地评价印刷企业的绿色化进程，还需要从不同的印刷方式（胶印、柔印、凹印、网印、凸印等）、材料选择（油墨、纸张、橡皮布、洗车水等）、“三废”处理、制版方式、车间环境等多方面人手进行评判，尤其是面对不同类型的印刷企业，例如包装印刷、票据印刷、防伪印刷等，应制定更有针对性的标准，客观全面地对印刷企业绿色化情况进行评价。

5.政府部门应尽快出台优惠措施，激励印刷企业实施绿色印刷

从一定程度上来讲，我们不能否认实施绿色印刷确实会给印刷企业带来投资及成本上的压力，也会给印刷企业带来一定负担。尤其是对于中小型印刷企业来说，还未有像大型印刷企业那样主动向绿色环保靠拢的自觉性，这种情况下，更需要政府相关部门针对印刷企业实施绿色印刷出台相关优惠政策，使印刷企业有甜头可以尝，以提高其积极性。

2012年，一系列绿色印刷相关活动均已开展。即将在5月份举行的“第八届中国深圳国际文化产业博览交易会”将首次推出绿色印刷展及绿色印刷技术交流会等活动；2011年在业界引起强烈反响的“绿色印刷在中国”活动也已进入2012“赛季”，业内有关绿色印刷的活动此起彼伏，相信绿色印刷定将在2012年得到进一步深化拓展。

绿色印刷推进时间表

2011年，启动试点阶段

2011年，在印刷全行业动员和部署实施绿色印刷工作。要求各地深入学习和宣传国家环境保护标准《环境标志产品技术要求印刷第一部分：平版印刷》；有条件的地区和印刷企业要在与儿童、青少年紧密接触的印刷品，特别是中小学教科书上率先进行绿色印刷试点；鼓励骨干印刷企业积极申请绿色印刷认证。

2012～2013年，深化拓展阶段

2012～2013年，在印刷全行业构筑绿色印刷框架。陆续制定和相关绿色印刷标准，逐步在票据票证，食品、药品包装等领域推广绿色印刷；建立绿色印刷示范企业，出台绿色印刷相关的扶持政策；基本实现中小学教科书绿色印刷全覆盖，加快推进绿色印刷政府采购进程。

篇8

只要看看柔性版印刷商所采用的各种技术，你就会明白柔性版印刷有着美好的前景。UV（紫外光）固化、EB（电子束）固化和水基性油墨技术在其他的印刷方式中还属于新面孔，可是在柔性版印刷中，这样的油墨已经得到了广泛的应用。根据美国《Ink World》报道，2002年柔性版印刷的油墨市场份额为9.36亿美元，而现在已超过10亿美元，这个新闻对柔性版印刷油墨生产商而言，绝对是个好消息。

在过去的几年里，柔性版印刷在全球范围得到了迅速发展。持续的增长包括柔性版印刷自身的发展，同时这样的增长还来源于柔性版印刷在凹版印刷市场和传统胶印市场抢夺的份额。为了获得更大的市场份额，柔性版印刷将一如既往地提升四色印刷的能力，让每一件印刷品充分体现柔性版印刷的技术进步。与此同时，其他印刷方式也会得到不断发展，使得几种印刷方式的竞争更加激烈。印刷客户将是竞争结果的最大收益者。大量柔印油墨的需求也将是印刷设备不断发展的动力。我们看到，尤其是窄幅卷筒纸四色轮转机，一个明显的发展是采用更为精细的网纹油墨辊，现在可达600线/cm2，因此，油墨生产商必须针对这样的技术进步改善油墨的性能，让油墨更加稳定、可靠地从网纹油墨辊上转移到印版、承印物上，这也是将来油墨生产中继续改善和发展的方向。由于数字版材的发展，柔性版印刷能够印刷出质量更高的图像，几乎可以和凹印媲美。所以，越来越多的印刷厂家从凹印转向了柔印。柔性版印刷的发展速度如何取决于印刷质量，如果柔性版印刷的印刷质量能够达到胶印的印刷质量，印刷市场对柔印的需求将会猛增。

不断扩张的市场

包装依然是柔印的最大市场所在。在包装印刷市场，直立袋包装、农产品保鲜包装和药品包装的需求越来越大。在瓦楞纸包装市场，人们对图像的要求越来越高。而折叠纸板箱市场，也为柔印油墨提供了增长机会。随着市场对纸板箱需求的日益增大，很多传统的胶印商也转向了柔印。在窄幅卷筒纸轮转标签印刷和包装市场，合理的价位和高质量的图像印刷成为商家明智的选择。

食品接触包装是柔印的另一个潜在市场。随着柔印的印刷图像质量的提高，尤其是印刷速度越来越快，食品接触包装公司发现柔印是胶印的很好补充。如果柔印油墨的成分组合得当且印刷后油墨干燥得当，对食物的味道和气味影响的可能性要比用胶印的可能性小。

水基型油墨

对油墨制造商而言，柔印市场中的水基型油墨是一个有利可图的市场，也是一个值得开发的潜在市场。在终端消费市场中，水基型油墨主要用于纸张、纸盒、瓦楞纸、家用纸和预印应用的印刷。在纸板印刷中，人们越来越多地采用柔印水基型油墨。此外，水基型油墨技术的进一步发展，改善了水基型油墨的可溶性。新型表面活化剂的研究和更洁净溶剂的使用，改善了油墨层叠印的印刷效果。窄幅卷筒纸轮转印刷商使用水基型油墨已经有很长一段时间。基于环境保护和印刷工人健康考虑，现在宽幅卷筒纸轮转印刷商也对水基型油墨产生了浓厚的兴趣。但是在可预见的未来，卷筒纸轮转印刷市场仍然对溶剂型油墨有需求。至少在我们看来，为了遵循VOCs（挥发性有机物）条令规定而投资了很大一笔钱用于设备的印刷商，水基型油墨是他们最终的选择。从宽幅卷筒纸轮转印刷机的角度看，在宽幅卷筒纸轮转薄膜印刷中，一种明显的趋势是转向水基型油墨印刷。现在的水基型油墨可以适用于一些承印物，主要是聚酯薄膜和层压薄膜。

油墨生产厂家把环保问题作为转向生产水基型油墨的一个驱动原因。考虑到遵循VOCs的排放量、环境安全、印刷工人的健康安全以及作为非可燃物而导致的储运成本减低，水基型油墨有着明显的优势。随着树脂和添加剂技术的完善，水基型油墨配方所具有的功能特性将向溶剂型油墨和能量固化油墨发起有力的冲击。未来的趋势是薄膜印刷将越来越多地采用水基型油墨柔印来取代溶剂型油墨柔印。人们期待着质量更好的水基型薄膜印刷油墨的出现。尽管水基型油墨好处在于环保，但水基型油墨的成功并不意味着溶剂型油墨会退出柔印的油墨市场。水基型油墨的最大优点是VOCs挥发物极少，但是Sun Chemical（太阳化学）公司负责研发的负责人认为，并没有因为这个原因使得溶剂型油墨的使用量减少。

根据一些人的观点，许多印刷商仍然选用溶剂型油墨印刷，但是采用某种技术处理使挥发物的排放在环保条例要求的范围之内。溶剂型油墨的印刷质量依然很有魅力。

到底是使用溶剂型油墨还是水基型油墨，这取决于成本问题。对于一些印刷公司来说，基于环保原因而采用水基型油墨会增加生产成本。到底采用哪种油墨，主要是看当地的环保对VOCs排放物的规定。对于一些不用考虑处理挥发物的印刷公司而言，使用溶剂型油墨稍微便宜一些。

UV/EB固化油墨

UV（紫外线）和EB（电子束）固化技术依然是油墨工业发展的方向。柔性版印刷继续青睐辐射固化油墨。当然，UV/EB技术也是柔印包装商最关注的问题。窄幅卷筒纸轮转标签印刷商已经成功地运用固化油墨，并在印刷市场竞争中获得了有利的地位。对于其余的印刷市场，印刷商对辐射固化油墨拭目以待。毋庸置疑，从印刷质量的角度看，采用UV油墨的柔印是目前所有柔印技术中最好的印刷方式，它优于溶剂型油墨和水基型油墨的柔印。

像其他印刷方式一样，UV/EB柔印油墨也面临着一些障碍。包装印刷市场中UV/EB技术面临着几个挑战。最大的障碍是UV/EB技术不能够适应传统的印刷技术。例如，使用水基型油墨代替溶剂型油墨相对容易，因为不需要很大的投资或对印刷机做很多改动，就可以从用溶剂型油墨转向水基型油墨印刷。与之相反，在采用UV/EB技术之前，印刷公司必须安装固化设备，尽管其价格呈下降趋势，但这种设备也是一笔很大的投资。

另外，成本问题也是困扰辐射固化油墨/涂料得以进一步发展的主要原因之一，原材料和设备仍然很昂贵。根据专家的估计，如果UV/EB油墨的成本接近其他类型油墨的成本，那么LA/ EB油墨的发展速度将是其他几种油墨平均发展速度的3～4倍。

尽管UV/EB涂料在涂布市场中的发展十分迅速，但UV/EB油墨的发展速度还是比较慢，尤其是在宽幅卷筒纸轮转印刷应用方面。UV/EB发展缓慢有几个原因，包括设备的成本和油墨本身的成本问题。对于一些食物包装应用，UV/EB油墨的气味仍然是个头疼的问题。在一些大的印刷市场中，UV/EB油墨不大可能代替水基型油墨和溶剂型油墨。

柔印的前途一片光明。对油墨生产厂家而言，这是一个好消息。随着越来越多的印刷商感受到柔印带来的好处以及柔印技术自身的进步，柔印油墨的市场额将轻松突破l0亿美元大关。专家指出，有两个关键的趋势继续促使柔印的发展：

①越来越多的印刷公司提供十色印刷，这意味着通过分色处理印刷后可以提供质量上乘的图像。

篇9

油墨，致真致诚

盛威科国际集团始建于1830年，总部位于德国锡格堡，其分支机构遍及全球30多个国家和地区，拥有员工4600余名，2013年销售额约为9.97亿欧元。盛威科目前是全球第三大专业油墨供应商，目前产品主要涉及：软包装油墨、液体食品包装油墨、烟包油墨、单张纸胶印油墨、窄幅油墨、纸张及纸板油墨。

盛威科（上海）现有员工430余名，年生产能力达10000吨。为了让中国消费者真正享受到“绿色环保”的包装产品，我们正在中国大力推广低VOC的无苯油墨、水性油墨和UV油墨产品。在盛威科上海工厂还设有全球研发中心（GIN）和全球分析中心（GAN），将最领先的油墨技术带到中国。盛威科秉承“油墨，致真至诚”的理念，致力于向中国客户提供个性化的印刷油墨解决方案。比如客户现场油墨管理系统，可为客户提供延伸性的服务。

本届已是盛威科第三次参加全印展，欢迎行业人士莅临指导。

盛威科展位号：W2A249

任 悦杭华油墨化学有限公司市场部主管

色彩诠释生活

杭华油墨化学有限公司是一家有着20年生产经验的专业油墨制造商，产品覆盖所有印刷方式，如胶印、丝印、凹印、柔印、喷墨印刷等。杭华油墨一贯秉承以“技术与诚信”为企业经营理念，坚持“向印刷业界提供适用稳定的产品和周到有效的服务”为宗旨，立志为推动印刷业的技术进步，传承祖国优秀文化，促进社会文明作出贡献！本届全印展，杭华油墨是连续第五次参展，仍会以“色彩诠释生活”作为主题，向观众呈现一个充满色彩、科技和环保的生活空间，在这个空间里，人们会发现原来自己与油墨距离是那么接近。

首先，“色彩”对于油墨制造商来说是最为重要的一个词语。如何通过产品呈现出最为真实和完美的色彩是杭华油墨一直以来的追求。杭华油墨一直致力于色彩管理在印刷方面的应用，其极具代表性的广色域油墨产品能够最大限度地展现原片的色域，还原真实的色彩。

其次，杭华油墨将展出用于高附加值印刷的油墨产品，为广大客户提供最优的印刷解决方案，包括疑似凹凸光油印刷、冷烫印刷工艺、荧光油墨印刷、高耐晒包装印刷、3D光栅印刷和RFID印刷等。

再次，环保是近几年非常热门的话题，而油墨作为体现印品色彩以及传播产品信息的重要媒介，其环保也是非常重要的。因此，本届展会，杭华油墨将推出能够引领油墨行业环保趋势的产品，如极低VOC油墨产品、无水胶印油墨产品、印品低迁移水性油墨、醇溶性母婴用品专用表印油墨以及富植物油等可再生资源的环保型油墨产品等。

生活充满色彩，需要科技印刷，追求环保，杭华油墨正在以自己的努力去实践这样一种理念。让生活融入色彩，让色彩诠释生活。

杭华油墨展位号：W2A239

冯华进北京康得新复合材料股份有限公司上海分公司首席代表

新材料 新技术 新媒体

北京康得新复合材料股份有限公司是一家致力于高分子复合膜材料的研发、生产和销售的高科技上市公司，目前市值约为230亿元，拥有预涂膜、光学膜两大产业群，在全国拥有5大生产基地，分别是北京总部及生产基地、泗水生产基地、张家港生产基地、南通生产基地以及杭州生产基地，是全球预涂膜产业的领导企业、中国光学膜的龙头企业。本届全印展，其主题是“新材料 新技术 开拓包装新领域，新技术 新媒体 领跑3D新时代”，将推出3大系列产品。

一是功能型预涂膜系列，包括柔面膜系列，主要应用于手机盒、楼盘宣传册、精装书封面以及香水包装盒等产品；抗划伤膜，主要用于手机包装盒；金属拉丝膜，主要应用于化妆品、Marlboro香烟、精装书封面、手提袋等产品；金属闪光膜，主要应用于高档产品、奢侈品包装等；数码膜。

二是全新智能化高速预涂膜覆膜机。其最大预涂覆膜工作速度为90米/分钟，具有以下特点：采用恒温辊代替油（蒸汽）加温，升温比传统加温快50%，每小时可省电3～5度；采用欧洲进口光电探测和伺服电机控制系统；可实现远程程序存储和控制；采用运动控制器和伺服控制，运动控制器整体协调，伺服电机（5台）精确控制，相互协调，达到高精度、整体性运作。

篇10

柔印，被业界誉为“最环保的印刷方式”。据日本《印刷情报》最新消息称，柔印正在全球包装印刷市场得到快速普及和推广，其中，软包装行业将是最重要的应用市场之一。纵览全球软包装市场，卫星式柔印已经在欧美地区十分风行，但在我国，凹印依然风采依旧，稳居霸主地位，而柔印所占市场份额极小。相关统计显示，目前北美地区柔印软包装产品的市场份额为75％、南美地区为82％、欧洲地区为57％，然而，这一数据在我国却不及10％，远低于欧美地区的平均水平。

卫星式柔印机是实现柔印软包装印刷的首选设备，其已得到欧美地区软包装企业的广泛应用。而在我国，数量有限的卫星式柔印机仅仅集中在少数大型软包装企业中，且基本依靠进口。对我国软包装行业而言，卫星式柔印机并不算是新鲜事物。早在1996～1997年间，大连大诺印刷包装有限公司、泰格包装（上海）有限公司、上海紫泉包装有限公司、海南永光彩印有限公司几乎在同一时间从德国、意大利等国家引进了卫星式柔印机，这不仅是向软包装传统凹印工艺发起的挑战，更是我国软包装企业在柔印方面迈出的坚实一步。

市场升温 坚冰欲融

历经10多年的发展，当前我国柔印软包装市场正迎来良好的发展机遇。

从政策层面来看，在低碳经济的大背景下，加速绿色化进程已是我国包装印刷业的必然之选，同时消费者对包装环保性和安全性也提出了更高的要求。在这种形势下，将食品包装纳入法律监管范围的《食品安全法》，以禁苯为目的GB/T 10004-2008《包装用塑料复合膜、袋干式复合、挤出复合》、GB 9685-2008《食品容器、包装材料用添加剂使用卫生标准》等法律、标准相继出台，这在我国软包装行业产生了不小的震动，其在带给凹印工艺更多挑战和风险的同时，也为“环保光环”下的卫星式柔印创造了一个绝佳的发展

机遇。

这股环保浪潮下同时也刺激了我国软包装企业对卫星式柔印机的新一轮投资热情，黄山永新股份有限公司、浙江长海包装集团有限公司、北京联宾塑胶印刷有限公司等一批大型软包装企业都纷纷引进了高档进口卫星式柔印机，为我国柔印软包装市场注入了“新鲜血液”。

与此同时，国内包装印刷机械设备制造企业也非常看好卫星式柔印机的发展前景，并进行着有意义的探索。最近几年，新一代国产卫星式柔印机陆续问市，并频繁亮相国内大型展会，例如航天华阳在刚刚闭幕的2011中国国际全印展上携其最新产品“E飞”YRK-1300全伺服套筒式卫星式柔印机精彩亮相；陕西北人也于2011年12月1日举行的新产品演示会上现场演示了一款高速卫星式柔印机。

卫星式柔印机之所以备受青睐有赖于其在环保、低能耗、轻压力等多方面的优势，更重要的是其在易拉伸薄膜印刷中的出色表现。

卫星式柔印机拥有一个大直径的中心压印滚筒，使其可在零张力的条件下完成印刷过程，避免了因张力变化引起的套印不准，即使在特别薄、软的薄膜上印刷，卫星式柔印机的套准也不成问题。有这样一个案例：某公司欲要完成一批具有优异柔软性能的POF热收缩膜的印刷订单，利用多款国内外先进的凹印设备进行了印刷尝试，均因套印质量差而以失败告终，最后却利用卫星式柔印机顺利完成了这项“艰巨”的任务。

不难看出，我国柔印软包装市场正在散发出丝丝暖意，多年来的坚冰局面已经开始融化。

阻碍犹存 有待跨越

从种种迹象来看，卫星式柔印机在软包装市场的推广似乎拥有多种快速推广和应用的理由，然而，其在我国的发展并没有想象中那么一帆风顺，我国柔印软包装的市场表现仍然不尽如人意。

时至今日，卫星式柔印机特别是国产设备，在我国瓦楞纸箱的应用日趋成熟，而在软包装领域仍然“踏步”在对印刷质量要求不太高的卫生用品包装、收缩PE集合包装、液体包装的PE薄膜表印市场，尚未跨过对印刷质量要求极高的高档食品、药品复合软包装市场的门槛。一位软包装企业的受访者表示：“我公司也曾利用卫星式柔印机在食品包装领域做过相应尝试，但由于技术水平的限制，过低的加网线数使得柔印效果难以达到格外注重包装货架表现力的终端客户的满意度，因此卫星式柔印机的应用市场仍然局限于现有领域。”

卫星式柔印机在软包装印刷上的适应性足以通过其多年来在欧美地区软包装市场的稳健发展得到印证，然而，其在我国软包装市场迟迟未曾开拓出新的应用领地，究其原因，除了柔印自身的“软肋”之外，凹印技术的进步对柔印造成的威胁也不容

小觑。

1.柔印自身的“软肋”

(1)印刷质量

印版加网线数的高低可以反映印品的层次表现力及色彩还原性，而柔印软包装无法使用高加网线数的印版印刷，否则会造成堵版故障，为了保证较高的成品率，卫星式柔印不得不选择以牺牲印刷质量为代价，即使在较为重视印刷质量的德国，卫星式柔印基本上也只是采用加网线数为120～133线/英寸的柔性版，与凹印软包装相比，中低加网线数的柔印软包装给消费者的第一印象就是“图像太粗，质量不高”。另外，柔印工艺在高光网点印刷时总会出现严重的网点增大现象，特别是印刷绝网渐变图像时会出现高光层次丢失现象，形成印刷“硬口”；墨层厚度薄也是柔印的一大特点，使得柔印软包装在色彩饱和度、层次再现能力、颜色鲜艳度等方面稍显逊色。这些问题都是柔印不可克服的致命缺点，使得卫星式柔印在软包装领域无法与凹印媲美。

“印刷精美、色彩绚丽已在潜移默化中成为消费者和终端用户评价软包装产品质量的标准，凹印在我国软包装行业的影响力之大是难以撼动的。”软包装行业专家蔡成基老师说。因此，业内一直存在柔印“印刷质量差”的误传，导致鲜有新的软包装企业敢于涉足这一领域。

不可否认，柔印也可以展现与凹印同样的印刷效果，比如在印刷图像尺寸较大的软包装袋时，柔印印刷效果极佳，甚至高于凹印，只不过需要付出更多的努力，因此在一些软包装企业看来，这并不“划算”，再加上大多数终端用户“非凹印不可”的“挑剔”要求，使得活源不饱满，我国卫星式柔印机的开机率低下。甚至一些引进了卫星式柔印机的软包装企业也只好选择将卫星式柔印机转嫁他处，从此宣告退出柔印软包装市场。

(2)综合成本

首先，卫星式柔印机高额的固定成本也足以让许多国内软包装企业望而生畏。目前，进口卫星式柔印机的价格均在千万元以上，这显然已将我国数量庞大的中小型软包装企业排除在柔印软包装市场的“大门”之外，在凹印尚可满足生产需求的情况下，软包装企业当然不愿意为柔印埋单。

其次，在生产成本方面，加拿大铝业集团亚太地区原副总裁陈志雄先生认为：“在软包装印刷方式上，我国与欧美地区截然不同。欧美地区以柔印为主，在柔印设备、耗材、操作人员及技术支持方面已经形成完整、成熟的产业体系，卫星式柔印机的成本优势更加明显；而在我国软包装市场，柔印版材、油墨、网纹辊等主要柔印器材基本还是依靠进口，导致柔印的生产成本始终高企，与凹印工艺相比，柔性版制版费用偏高，且印刷精细产品的高质量柔性版大多需要委托专业的柔性版制版公司制作完成，对生产周期也有影响。

不过，陕西北人副总经理李彦锋先生指出：“在印刷中长版软包装活件时，采用卫星式柔印机可以凸显出成本优势。对于同一批订单，当印刷量在3万米以上时，卫星式柔印与凹印的综合成本相当，甚至更低；而当印刷量在3万米以下时，卫星式柔印的综合成本就会高于凹印。”

2.凹印技术的进步

虽然一系列环保标准为柔印在软包装行业的推广打开了方便之门，然而柔印仍面临着凹印不断改善进而巩固市场带来的压力。凹印技术的进步主要表现在如下几个方面。

其一，目前在国内凹印行业，无苯无酮油墨已经得到顺利推广，虽然其在印刷性能和价格上有待完善，但不环保的“魔咒”已不能技术束缚凹印在软包装市场前进的脚步，凹印溶剂残留问题基本可控。

其二，针对油墨耗用量大的弊端，目前凹印行业通过低黏度、高色浓度的凹印油墨同电雕凹版浅版化的配合，可有效减薄凹印墨层，同时也降低了有机溶剂的排放量。

其三，为提高易拉伸薄膜的套印精度，凹印设备在减少易拉伸薄膜印刷变形量方面取得了不小的进步，当前0.05mm以上厚度的凹印PE膜收缩包装产品的市场份额有所增加。而且，凹印软包装质量继续在各种印刷工艺中保持领先，印版加网线数达到175线/英寸，最小网点可达5%。

总之，凹印的出色表现仍然是软包装行业中卫星式柔印的严重威胁。

前路漫长 突破发展

总的来看，卫星式柔印还需在我国软包装市场走过较为漫长的一段路程，此时，我们既要清醒地认识到，卫星式柔印在软包装市场中进入爆发式增长的条件仍然不够充备，同时也要看到，卫星式柔印正在积极寻找新的突破口。

1.突破柔印印刷质量瓶颈

要想彻底解除国内消费者和终端用户对柔印软包装质量的疑虑，仅仅寄托于消费者审美取向的改变是不切实际的，而应从根本上提高柔印软包装的质量。

高光小网点在柔印过程中容易出现堵版故障，表现为细小网点不规则地搭接在一起，使得油墨转移不彻底，甚至脏版。蔡成基老师认为：“堵版故障产生的根源在于印刷压力尤其是上墨压力的控制不当、油墨表面张力与印版表面张力的配合不良，以及卫星式柔印机构造的自身缺陷。因此，柔印行业可以考虑从这些方面入手解决堵版故障。”庆幸的是，近两年，不仅柔印油墨取得了相当大的技术进步，进口卫星式柔印机在构造方面也做出了重要改进，这显著降低了堵版故障的发生几率，同时带动了高加网线数柔印软包装产品的出现。目前，欧美市场已经出现了加网线数为133～150线/英寸的柔印软包装产品，且应用于食品软包装领域；在我国采用加网线数为150线/英寸的柔印软包装产品也已面市。

此外，近年来，HD高清柔印技术、平顶网点制版技术、蜂窝网点技术等新型柔性版制版技术不断涌现，也为改善柔印印刷“硬口”问题等不良现象提供了有力保障。

2.降低柔印综合成本

当前，价格定位偏高的柔印设备及配套器材是我国大部分软包装企业难以承受的，而且欲要降低这部分固定成本也非一日之谈，当下，采用其他途径来降低一部分柔印成本不失为一良策。

仅以制版费用来讲，部分厚度（如1.14mm）的水洗柔性版技术也已趋于成熟和稳定，其可降低柔性版的制作成本并进一步体现柔印的环保优势；凹版制版市场已经趋于饱和，其制版费用下降的可能性很小，而柔性版制版正处于初升期，市场竞争激烈，这使得软包装企业享有一定程度的议价权，柔性版制版费用已较最初有很大幅度地降低，目前柔性版每平方厘米的价格大致在0.2元左右。

此外，柔印配套器材国产化脚步的加快也将有助于柔印综合成本的降低。在柔性版制版方面，乐凯华光印刷科技有限公司、上海印刷技术研究所已经投产建成一条年产30万平方米的柔性版示范生产线，不过其主要针对的是对印刷质量要求不高的瓦楞纸箱、手提袋等领域，在软包装领域的应用还有待突破；在柔印设备方面同样如此，新一代国产卫星式柔印机主要面向的仍然是瓦楞纸箱、手提袋等纸包装行业和无菌包装领域，在开拓新的软包装应用领域方面仍需努力。

3.提高柔印生产效率

篇11

绿色始于印前设计

任何印刷品，无论采取何种印刷方式，要想实现绿色化，从印前设计开始就要充分体现绿色环保理念。我公司在这方面的经验如下。

（1）设计师要具有强烈的环保意识并拥有一定的环保知识，在烟包设计之初就应自觉并充分考虑环保因素，形成一种思维定式。在设计创作中始终坚持“4R1D原则”，必要时应对设计作品做环保方面的合规性评价。

（2）在创意元素搭配上，应本着节约资源、节约能源、回归自然的原则，切忌“跟风跑”和复杂化。比如，能够印金的，尽量不要选择烫金；能够用小色块来表现的，尽量不要用大实地，力求以最简洁的形式表现出烟包的文化内涵和独特个性。

（3）在材料选用上，应首先选用易回收、易降解、少污染的材料（如铜版纸、白卡纸、镀铝纸、转移金银卡纸等），杜绝使用不环保材料（如各类复合卡纸等）；优先选用水性油墨、醇溶性油墨、UV油墨等环保型油墨。

（4）在工艺设计上，设计师要注意和印刷及印后环节多沟通，在设计之初就要考虑各道工序之间的纸张变形、套准误差、工艺匹配等问题，认真分析各道工序对上道工序的要求以及对下道工序的影响，保证合理的镂空、出血量和叠压量。只有这样才能使设计作品更符合印刷工艺的要求，提高产品质量，保证生产过程中的合理损耗，降低生产成本。

（5）在排版设计上，要综合考虑烟包的工艺特点、材料性能、加工设备性能等多种因素，在条件允许的情况下，尽量增加拼版数量，以提高生产效率、降低能耗和人工成本。

（6）烟包设计师和工艺人员应高度重视烟包从设计到印刷加工整个流程的持续分析，注重印前、印刷、印后的工艺整合，不断改进并减少各环节的损耗，力求使企业成为环境友好型企业。

选用环保型原辅材料

为保证整个印刷环节的绿色环保和印刷品的安全卫生，首先应选用绿色环保、安全卫生的原辅材料。在原辅材料采购和应用方面，我们公司采取了如下措施。

（1）按照烟包相关安全卫生技术标准及国家相关环保标准的要求，制定出适合本企业的相关原辅材料检验、验收标准。

（2）严格筛选供应商，选择设备先进、技术力量雄厚、生产能力强且拥有专业检测设备及相应控制措施，并通过ISO9001质量管理体系、ISO14001环境管理体系认证的原辅材料生产厂家作为合格供方，并与之签订环保协议（包括VOC限量达标协议、荧光物质禁用达标协议），必要时可到其生产现场进行监督审核认证。

（3）按照企业内部的原辅材料标准要求，对每批材料进行抽检，各项指标达标后方可入库，把不合格的原辅材料拒之门外；为保证烟包产品的安全指标，对原辅材料的VOC、纸张中荧光物质制定更为严格的限量指标要求。

（4）加强原辅材料的内部管控，一旦在后道工序中发现安全卫生指标超标现象能够有效地进行追溯。

生产全流程控制

为保证生产过程的绿色化，提高产品质量、降低消耗、保证烟包各项卫生指标达标，在产品印制过程控制方面，我公司从材料进入生产环节到成品出厂实施了全程监控。

（1）每种产品在印刷、烫金、模切、选页等各工序间流转过程中，采用工序流转单加以控制。我们以一个货物托盘上的产品为一个单位，放置一张具有唯一编号的流转单，要求各工序操作工把该托盘产品在印制过程中发现的质量问题，认真填写在该流转单上，以便于后工序进行分类，从而降低后工序的劳动强度、提高生产效率，同时也便于质量问题的追溯和反馈。

（2）对于新产品，我公司要求有技术人员编制的作业指导书，对各工序的质量要求、技术难点、注意事项等进行明示。

（3）严格执行开机必检项，所有烟包类产品在正式印刷之前要对产品VOC、条形码、色相等关键性指标进行检测，达标后方可正式印刷。而且当班质检、机长对印刷效果确认后，需签字留样。

（4）车间内不同产品、物料都进行了明确的标识，有效避免了类似物料的混用和同类产品的混淆。车间各工序之间相互监督、相互沟通，下道工序一旦发现上道工序流转单上未注明的质量问题，及时通知上道工序；车间当班质检、机长对本班产品质量负责，公司质检进行巡检，工序、车间、公司实行多层次检验，检验指标全面覆盖，形成了有效的质量监督控制体系。

（5）建立健全质量管理体系并使之有效运行，在材料检验、入库、储存、发料、领料、生产使用、半成品流转、成品入库、发货运输的整个流程中均能够有效地识别和追溯。

工艺调整和设备改造

我公司为提高生产效率、降低能耗、节约资源、降低烟包产品VOC含量，还积极进行了工艺调整和设备改造，具体措施如下。

（1）根据以往的生产经验以及操作工的熟练程度，对原有产品进行印制工艺改造，采取增加拼版数量、缩小印张四周白边等措施，以提高生产效率、降低用纸量等。

（2）根据以往的生产经验和VOC检测结果，采取多种措施来降低烟包中VOC残留量。例如，适当降低网目调版、文字版的干燥温度，同时升高大实地版的干燥温度；加大干燥单元的吹风量；将空余机组（如有的话）排在最后，且让纸张穿过该机组的干燥系统，并开启干燥系统等。

（3）合理选用凹印溶剂，杜绝苯的使用，尽量避免使用苯类及酮类溶剂，优先选用YC263-2008《卷烟条与盒包装纸中挥发性有机化合物的限量》标准中限量指标较高的乙醇、乙酸乙酯、乙酸正丙酯、丙二醇甲醚等溶剂，并根据车间温湿度和天气情况随时调整溶剂的使用比例。

（4）我公司投资20多万元为所有凹印机加装了冷凝水回收装置，并把回收的冷凝水供给加湿器，用于车间加湿。因冷凝水中不含杂质，既解决了加湿器用自来水时经常发生的喷嘴堵塞问题，又节约了用水。仅此一项，每月就能节约水资源1300立方，节省费用5000元，每年可节约资金约6万元，大约3年就能收回投资。

（5）公司4条凹印生产线的干燥系统均为蒸汽干燥，原来蒸汽是由自烧燃煤锅炉提供，既污染空气，能耗又高。2011年，公司与当地热电公司合作，停用公司锅炉，由热电公司负责提供蒸汽，既环保又经济，同时省掉了司炉工，节约了人工成本。

优化印刷环境

我公司还积极进行印刷环境优化，保证生产环境绿色环保、安全卫生，保护生态环境，关爱员工健康。

（1）公司生产现场实施6S管理制度；车间内所有原辅材料、半成品、成品等均采取定点放置措施，确保生产现场清洁卫生、整齐有序。

（2）凹印车间采取循环通风措施，随时排除挥发性有机溶剂，保持车间生产环境清洁，防止交叉污染；在排风口加装了溶剂回收装置，并将收集的溶剂用于凹印版辊的清洁，既避免了有机废气排放对环境的污染，又为公司节约了成本。

（3）公司对所有设备定期进行维护保养和巡检，有效杜绝“跑、冒、滴、漏”现象。

（4）每年定期由专业机构对生产现场和外部排放口进行空气抽样检测，确保生产现场符合安全卫生要求，废气排放达到环保要求。

加强成本控制

篇12

Q1：首先请您简单地介绍一下目前喷墨印刷市场的现状和规模，以及国内喷墨印刷市场与国外市场存在哪些差距。

在2012年德鲁巴展上，喷墨印刷百家争鸣的热烈景象至今还令人印象深刻。纵观全球，在印刷、包装、广告、装饰、电子电器甚至汽车、医疗、航空领域都能看到喷墨印刷的踪影，广泛的应用为喷墨印刷带来了巨大的潜力。喷墨印刷目前正经历着高速发展态势。无论从设备种类、数量，还是从实际应用的领域和规模来看，都获得了持续且快速的增长。曾有权威机构预测，从2011到2017年，全球喷墨印刷市场的规模将翻一倍，从334亿美元增加到673亿美元。相信这也是吸引众多行业的主流企业投身喷墨印刷系统开发的重要原因。

谈到国内外喷墨印刷市场的差距，我认为主要有两个方面：一是终端用户的接受程度有较大差别，个性化产品在国外已经非常普遍，并逐渐成为一种生活习惯和态度，而在国内的应用却不多；二是思维习惯不同，国外正在发生“Paradigmshift”，具体地说就是“思考模式转移”。对经营者而言，要应对少批量、高品质、节约资源、缩短交货期等挑战，“快、便宜、高品质”的标准已经不能满足社交和生活的需要。提供“自动化”和“一站式”服务是经营者必须不断努力的方向。

Q2：2008年德鲁巴展的主题是“喷墨德鲁巴”，2012年的德鲁巴展也被认为是“一场喷墨印刷的盛”。从目前喷墨印刷的发展情况来看，您是否敢大胆地预测下一届德鲁巴展的主题也与喷墨印刷有关呢？为什么？

我个人认为，未来印刷行业的发展可能体现在两个方向：一个是喷墨技术与传统印刷的高端结合。但并非是在传统印刷机上加个打码用的喷头那样简单，而是在产能、品质、自动化、多品种。短版、使用成本等方面完美结合的一种体现。另一个是个性化的印后加工。当印刷条件和印刷效果趋于同质的时候，如何体现或提高印刷成品的价值，使用不同的印后加工手段，那么结果是完全不同的。可以说，将个性化印刷的价值最大化是个性化印后加工的最大亮点，也将是印刷企业盈利的重要方式。

Q3：随着喷墨印刷的应用范围不断拓展，喷墨印刷技术甚至被称为是“万能的”，如今这种印刷技术已经开始涉足包装标签、纺织品、陶瓷等领域。请问您最看好喷墨印刷在哪些领域的应用，原因是什么？

目前喷墨技术分大幅面喷墨和高速喷墨两大类。广告领域采用大幅面喷墨技术已经很多年，由于在幅面、材料和生产效率方面的要求，使得其他任何印刷方式都无法替代喷墨技术，相信未来广告领域依旧是喷墨印刷技术驰骋的疆场。

此外，在包装领域和装饰领域，这两年使用喷墨技术的趋势在不断增长。随着个性化包装需求的迅速增加，喷墨技术凭借快速、可变、广泛的材料适性和媲美胶印的品质赢得了印刷经营者的青睐，很好地解决了多品种、小批量的业务要求。尤其是B2幅面单张纸高速喷墨印刷设备的诞生，如网屏的Truepress Jet SX就是为个性化包装应用量身定制的解决方案，可使用厚达0.6mm的纸张。对于装饰领域，玻璃、木板、陶瓷等多种材质的广泛适性是喷墨技术的优势，可以简单快速地实现普通人对艺术及艺术品的追求。

Q4：很多人认为，承印物和墨水价格过高等问题阻碍喷墨印刷的发展。您认为目前阻碍喷墨印刷发展、推广及普及的关键因素是什么？

我认为目前喷墨印刷发展。推广及普及的关键因素是：

第一，喷墨印刷设备的综合性价比有待提高。目前市场上的设备很难找到同时兼顾设备价格、墨水耗材、使用成本及满足环保要求的产品。一边是倡导环保的UV喷墨技术价格，但使用成本的令人乍舌：另一边是选择经济实用的普通喷墨技术，但是又对环境造成不良影响。

第二，终端市场和终端用户对承印材料是否提出更高的要求。比如极其光滑、墨水很难附着的材料或是一些特殊的材料。

总之，要充分发挥喷墨印刷的优势才能用好喷墨印刷机，同时兼具节约资源和环保的理念才能真正经营好数码印刷事业。

篇13

或许，字面上再多的只言片语都无法言尽海德堡近年来的巨大转变和卓越成绩，倒不如让我们亲自感受CHINA PRINT 2017海德堡展位带来的震撼，以及6位海德堡高层在新闻会上传递的精彩内容！

展位参观：重磅产品演绎致简智能之魂

在2017年全球规模最大、最具行业影响力的国际性综合印刷展览会――CHINA PRINT 2017上，海德堡以“Simply Smart（致简・智能）”为主题，携最新解决方案盛大参展，与印业同仁齐心协力迎接新时代的挑战。5月8日上午，印刷媒体代表团在展会前一天先睹为快，一起参观了位于W1馆的海德堡展位。此次参展，海德堡将展位划分为商务印刷和包装及标签印刷两大区域。

在商务印刷区域，主要展示了速霸CS 92四色胶印机（带LE UV固化装置）、速霸SX 74四色胶印机、数字印刷机Versafire CV、数字印刷机Versafire CP、超霸106计算机直接制版机（带双版盒上版机DCL）、印通工作流程、波拉切纸机D 115、全自动波拉裁切系统137 PACE、全自动斯塔尔折页机CH 56 6KT Auto和斯塔尔折页机TH 82-P等。

在包装及标签印刷区域，主要展示了速霸CX 102七色加上光胶印机、速霸CX 75四色胶印机（带LED固化装置）、捷拉斯ECS 340十色柔性版标签印刷机和波拉自动裁切系统300。此外，在这一区域还设置了信息站，包括海德堡Primefire 106数字喷墨印刷系统、卷筒进纸式折叠纸盒印刷加工系统和超大幅面单张纸胶印机速霸XL 145/XL 162的信息分享和样张样品展示。

那么，到底哪些才是海德堡此次参展的重磅产品？

①全球首发的速霸CX 75-4印刷机：搭载海德堡最新研发的LED技术，拥有自动化、高效率、紧凑设计、人性化的操作平台，是名副其实的“四开幅面全能王”。作为一款薄厚兼容型的印刷机，既可用于高端商务印刷，也适合中小幅面的包装印刷。

②面向高端包装印刷及商务印刷市场的速霸CX 102-7+L印刷机：2010年上市的速霸CX 102是海德堡对开幅面设备中在全球最畅销的高端机型，全球安装量远超5万个机组，是平张印刷领域当之无愧的销量冠军。该设备不仅基于速霸CD 102的成熟平台，还融入了速霸XL 106的尖端技术。而且采用Multicolor专色替代解决方案，用7种颜色模拟多_900个专色，极大降低了专色印刷的复杂程度，一次走纸就能实现色彩斑斓的效果。

③捷拉斯ECS 340十色柔性版标签印刷机：拥有两个印刷单元之间仅1.1米的极短印刷走纸路径，有效节省高达30%的材料，还可以组合柔版印刷、丝网印刷、冷烫等印刷方式。目前该设备在全球售出超过400台，在中国安装超过30台，其精美的标签生产定义了行业新高度。

④应用快速高效LE UV技术的速霸CS 92-4印刷机：速霸CS 92是海德堡青浦工厂组装的主力产品之一，在国内的安装量已经超过200个机组，而且远销欧美等发达国家。本次展出的速霸CS 92不但可以节省印版版材近20%，并且采用了先进的LE UV固化装置，只需很少的UV能量就能让油墨瞬间固化而不产生臭氧。

⑤速霸SX 74-4 + Versafire + 印通工作流程和色彩管理的混合印刷方式：Versafire是一款以个性化印刷和特殊工艺印刷而见长的数字印刷机，拥有出色的印刷速度、稳定的印刷品质和高度的生产灵活性。更重要的是，Versafire数字印刷机成为胶印生产的完美补充，Versafire与速霸胶印机完美搭配的这种混合印刷方式，可以让用户面对印刷市场需求进退自如，从而带来最大的成本优势。

⑥斯塔尔折页机TH 82-P：承印物适应范围广泛（80～170克），PFX堆叠式进纸飞达使效率加倍，折页速度最高能达1.6万张/时。该机为16开书帖量身定制，特别适合杂志期刊活件，目前最佳纪录是在11.5小时内完成15万个书帖。

⑦赛飞扬环保印刷材料：赛飞扬环保系列印刷材料都经过了海德堡的严格测试和精心挑选，符合印刷业最严格的环保标准，自2011年上市以来备受关注。该系列产品经过不断的优化与丰富，目前已形成了以免酒精润版液、免冲洗版材、环保油墨和光油等为代表的完整的环保系列印刷材料解决方案，这些产品也越来越多地获得有志于环保印刷的企业的青睐。

主题演讲：揭秘海德堡的数字化路线图

5月8日下午，“海德堡CHINA PRINT 2017新闻会”在北京国际展览中心新馆正式召开，海德堡集团CEO、董事会主席 Rainer Hundsd？rfer先生，海德堡董事会成员、数字印刷业务及服务部负责人Ulrich Hermann博士，海德堡董事会成员、数字技术与产品部负责人彭帝峰先生，海德堡亚太区CEO陆文森先生，海德堡中国有限公司首席执行官黄连光先生、产品总监夏靖先生6位高层共同出席了本次新闻会。

在主题演讲环节，Hundsd？rfer先生和黄连光先生带来了精彩的主题演讲。

Hundsd？rfer：提供综合的智能化解决方案，全力以赴奔向数字化

海德堡集团CEO、董事会主席Rainer Hundsd？rfer先生主要分享了对全球及中国印刷业未来发展趋势的看法，海德堡如何应对当前行业现状并走向数字化，以及“Simply Smart（致简・智能）”的参展主题如何在中国落地生根等内容。

首先他指出，全球印刷业的年均总产值约4000亿欧元，其中单张纸胶印设备（24亿欧元）、数字印刷设备（25亿欧元）、服务（13亿欧元）及印刷耗材（80亿欧元）方面则已经形成了逾百亿欧元的稳定市场。

Hundsd？rfer先生说：“中国对于海德堡来说非常重要。虽然中国GDP增速放缓，但仍是经济增长的关键驱动力。中国印刷业产值持续增长，拥有巨大的潜力，目前德国、美国和中国是海德堡的三大主要市场。海德堡致力于中国印刷业的发展，建立了上海青浦现代化高效运作的工厂，并且在中国的几大核心区域为客户提供优质的服务和全方位的支持。”

从技术发展来看：海德堡不仅是全球印刷技术的领导者，也是印刷工业4.0这一大趋势的领导者。随着经济和市场的发展，工业化、规模化生产以及对效率和效益的追求备受关注，很多中国印刷企业也在不断投资相关技术和设备来跟进这一发展潮流。海德堡将继续不遗余力参与其中，并引领整个行业的数字化转型。

从印刷方式来看：数字印刷在增长，但基数较小，单张纸胶印仍将是主要的印刷技术。虽然全球范围内单张纸胶印在所有印刷方式中占比最高（37%），而且在新兴市场上这一比例更加突出（46%），但数字印刷技术同样有着显著的增长态势，这更加坚定了海德堡在工业化、智能化、数字化的道路上坚持付出努力的决心。

从细分市场来看：包装印刷在全球市场上均呈增长趋势，特别是在包括中国在内的亚太地区市场上，增长更为显著。总体来看，在中国印刷市场，商务印刷平稳发展，包装印刷持续增长。

此外，Hundsd？rfer先生跟大家分享了一个好消息：海德堡在2016～ 2017财年取得了非常好的成绩，为今后的业务发展和技术创新打下了坚实的基础。他非常自信地说：“整体来看海德堡是非常乐观的，因为我们的强项单张纸胶印和具备优势的数字印刷和数字化整体解决方案都是非常有增长前景的。”

他进一步阐述道：“海德堡已经明确目标――进入数字时代。但海德堡进军数字化印刷，并非仅仅是做数字印刷设备那么简单，而是指整个业务模式的数字化。我们的数字化路线图是：打造以客户为中心的商业模式，从技术、服务、耗材三方面满足市场及客户的需求，通过互联网及海德堡云对大数据的分析，清晰了解客户需求并提供最优化的方案和最完善的服务。”

最后Hundsd？rfer先生表示：“CHINA PRINT 2017是今年中国乃至全球最重要的印刷盛会，海德堡将再次演绎drupa 2016提出的‘Simply Smart（致简・智能）’这一主题。为中国客户提供综合的智能化解决方案――智能印刷、智能服务、智能协作，以确保他们处于科技潮流的最前沿，并早日拥抱印刷工业4.0。”

黄连光：Simply Smart（致简・智能），迎接数字化、智能化时代

海德堡中国有限公司首席执行官黄连光先生说：“大家对‘Simply Smart（致简・智能）’并不陌生，因为我们最早是在drupa 2016提出的，如今经过一年时间更加成熟。”

“过去的传统印刷厂是平面的，未来的智能印刷工厂将连接到云端。”黄连光先生解释道，“海德堡智能印刷工厂的建立是全部网络化、数字化和智能化管理，通过网络连接，印刷厂可以随时了解印刷设备的运行、在线排除生产故障、采购耗材等，主要基于印通、智能操作导航系统、海德堡云和海德堡助手。印通是对整个生产过程实施闭环控制；智能操作导航系统可以自动分析并找出最快的方法来完成多个活件之间的转换，从而向智能化生产转型；海德堡云可以进行大数据分析，通过预测性实时监测防患未然，通过绩效服务为客户提供效率提升方案，通过远程服务为印刷厂减少停机时间、提高生产效率、降低维修成本；海德堡助手包含了海德堡中国商城，客户可以享受到一键确认、轻松下单、及时送货的好处。”

此外，黄连光先生向大家介绍了海德堡参展的亮点产品：“此次参展，我们主要设置了商务印刷和包装印刷两大区域。在商务印刷区，主要展示了带LE UV固化装置的速霸CS 92四色胶印机、速霸SX 74四色胶印机、Versafire CV和Versafire CP数字印刷机、斯塔尔折页机TH 82-P等，其中速霸SX 74四色胶印机与Versafire CP数字印刷机配合，并在海德堡印通工作流程和色彩管理的支持下，将充分展示混合印刷能够为印刷厂带来最大的成本优势。在包装印刷区，主要展示速霸CX 102七色加上光胶印机、捷拉斯ECS 340十色柔性版标签印刷机、带LED固化装置的速霸CX 75四色胶印机等。此外，赛飞扬环保印刷材料、海德堡商城、海德堡助手等也将全新亮相。”

媒体群访：六大高层解答转型发展之惑

会最后是媒体问答环节，海德堡6位高层就经营业绩与挑战、数字转型与布局、智能生产与智能印刷、海德堡中国商城等方面的问题逐一作答。接下来，让我们看一看他们到底怎么说：

记者：海德堡在2016～2017财年取得了怎拥某杉ǎ是否实现预期？海德堡重新定位之后转变为“以客户为中心”，如何诠释这一理念？

Hundsd？rfer：“2016～2017财年的业绩已经超过我们的预期，并且实现盈利，与以往相比有很大进步。之所以取得比较好的成绩，主要是因为设备部门的销售大大好于预期，而服务等方面以后还要继续改善。当前海德堡面临的挑战是，今后如何进一步提高我们的盈利能力，所以主要采取了两个方面的动作：一是进一步加强数字化印刷业务创新，不断开拓新的市场；二是打造以客户为中心的商业模式，同时对公司架构进行相应调整。‘以客户为中心’实际上就是倾听市场及客户需求的变化，从原来单纯地提供最好的技术和设备的制造商，改变为帮助客户提高其本身的价值，从而实现共赢。”

记者：海德堡的数字化转型进展到了什么样的程度？在传统印刷方面的布局是否会有新的调整？未来如何调整传统印刷与数字印刷之间的平衡？

Hermann：“海德堡的数字化转型还在进行中，很高兴通过我们全体的努力已经取得了一定成绩，可以很自豪地说我们在数字化业务创新方面已经处于领先地位。当然这不是空谈，一方面我们在数字化方面实实在在推出了一系列技术、设备、耗材及服务等，另一方面‘Simply Smart（致简・智能）’的理念已经落地生根让客户收益。从2004年起，我们的设备就已经实现了数字化和联网化，能将设备运行状态以及各项技术性能数据通过网络进行传输，这为我们不断开发和优化智能服务奠定了基础，相比竞争对手而言，这也是海德堡得天独厚的竞争优势。总而言之，海德堡早就在数字化转型方面奠定了良好的基础，而且也一直在推进这一进程，我们将继续引领印刷业的数字化未来。至于如何平衡传统胶印与数字印刷，关键是看客户如何根据自身需求去选择。如果选择胶印，就要关注如何提高设备利用率并降低生产成本；如果是数字印刷业务模式，则要关注如何创新产品提供给自己的客户。其实，海德堡在胶印和数字印刷方面都有得天独厚的优势，海德堡是市场上唯一通过统一的印通工作流程、自主研发的数字印刷管理软件、色彩管理技术，让客户同时享受到胶印的品质和数字印刷的灵活性的完美解决方案的供应商。”

记者：近期海德堡在数字印刷方面取得了哪些成绩？Primefire 106数字喷墨印刷系统已经在美国投产，什么时候能进入中国？

彭帝峰：“过去一段时间海德堡在数字印刷方面作了很多努力和投入，从4个方面来看：首先是商业印刷细分市场，在目前为止已经销售安装了超过1000台Versafire数字印刷机，其中80%都带有海德堡数字印刷管理流程。其次是标签和包装两个细分市场，一是捷拉斯数字标签印刷系统已经完成测试进入系列化生产，订单遍布北美、西欧等地；二是Primefire 106在包装方面的应用，第一台已安装在德国本土，第二台也是在欧洲地区，其次是陆续接到美国的订单，预计将2018年第一季度安装在中国客户。再次是4D立体数字印刷，Omnifire 250在2015年东莞展会展示过；另外Omnifire 1000曾在drupa 2016展出，预计今年夏天将进行投产测试。”

记者：海德堡此次参展CHINA PRINT 2017的期望是什么？

陆文森：“作为亚太区的负责人，非常高兴海德堡2016～2017财年在亚太区实现了销售目标，特别是中国市场的表现比预期强劲，日本、韩国、印度等地的销售情况也不错。亚太区印刷市场的发展前景比较乐观，像越南、缅甸等以前不是很活跃的市场，也在慢慢兴起。CHINA PRINT 2017对于中国及亚太地区、乃至全球印刷业来说都是非常重要的展会，我们有很高的期望。另外，我曾在中国工作11年，这次回到故地来到展会现场，对展馆设计和现场演示等都非常满意，CHINA PRINT已经达到世界级水平。”

记者：此次参展海德堡继续以“Simply Smart”（致简・智能）为主题，面对当前国内印刷企业的智能化水平，他们面临的机遇和挑战是什么？海德堡如何帮助他们实现智能生产？

黄连光：“现在中国市场已经跟国际接轨，印刷市场也不例外。当然，跟国际接轨是一把双刃剑：挑战是，目前国内的投资成本越来越高；机遇是，以前很多在电脑和平板设备上的应用现在都转移到了手机上，这是其他国家所没有的，如果整合成为一种武器，相信一定会发挥很大作用。关于海德堡如何帮助企业实现智能生产，其实过去很多年时间海德堡都在做人才培养方面的工作，提供智能印刷所建立的大数据也是其他公司没有的优势，这些都是回馈客户的重要方式。”

记者：海德堡在市场及战略方面的挑战是什么？今年的重点工作是什么？

Hundsd？rfer：“首先我们给自己提出了数字化转型的任务，也是最重要的工作。具体分为几个层面：第一是找到合适的、成功的数字化业务模式，从以前单一地销售设备或服务，转变为更加积极地参与到客户的生产、经营的全过程，真正实现与客户共赢，这是非常有挑战性的。第二是实现公司本身架构的改变，主要是两大块：一方面是研究和发展数字化技术及设备，并使其在生产过程中便于海德堡采集数据，从而通过大数据分析不断对我们的技术、设备和服务进行改进；另一方面是数字化业务和服务方面的转型，即把传统意义上的服务和耗材转变为服务和耗材的数字化业务模式。第三是N售架构也要与数字化业务模式相适应，达到卓越的营运水平，才能保证今后业务发展的可持续性。”

记者：据说海德堡中国试水电子商务，那么海德堡商城什么时候上线？

Hermann：“到目前为止，海德堡在29个国家有网上商城的业务。在CHINA PRINT 2017上，海德堡中国商城将会正式上线，这对于海德堡中国的数字化进程来说是一个非常重要的里程碑。海德堡中国商城的上线是双赢的，不仅让我们的客户了解海德堡都有哪些技术、产品、耗材，也让海德堡公司通过网络、通过技术和产品研发为客户带来更多价值。另外，从整体海德堡集团来看，目前在电子商务方面有大约1亿欧元的销售额，虽然占整体销售的比重很小，但也证明还有很大增长空间。”

记者：当前国内包装印刷行业及企业面临的痛点是什么？

黄连光：“随着工业4.0的来临，如何实现智能化、网络化是当务之急。不仅是数字印刷，即使是传统印刷也应该连接网络，因为单纯的生产速度、设备质量已经无法代表最终的效益，综合竞争力才是未来的王道。因此要充分利用网络信息，其实这从当前中国网络迅速发展的大背景来看是一个优势。”

记者：在“Simply Smart（致简・智能）”的理念下，海德堡对传统胶印的定位和发展方向是怎样的？

篇14

不远处是盛威科的临时办公楼，中国区总经理陈振发站在位于二层的办公室窗户前，一眼就能望到7月上海格外明亮而湛蓝的天空、悠然飘移的朵朵白云。那是每年盛夏时节最好的礼物。

工地上，人们忙碌的声音将他的视线拉回。不久后，这里将会建起一座新的办公大楼，它包含3层实验室、2层办公室、一个地下停车库，总面积约为8 0 0 0平方米。除此之外，针对原厂房的车间扩充、改造、重组工作也在逐步推进之中。

为此，位于德国锡格堡的母公司盛威科国际集团总共投资了1100万欧元。这一系列基础设施建设项目被命名为“奥林匹亚”——古希腊最著名的一座城池，它是奥林匹克运动会的发源地，也被视为“更高、更快、更强”的体育精神的代名词。

显然，在盛威科的全球版图中，中国赛场被给予了更多的期望。

进化显规则

2011年，盛威科品牌迎来一百周年纪念。

事实上，盛威科的历史可以追溯到183年前。1830年，企业成立之后，一度从事纺织印染业，直到1911年，专为高速印刷机器研发凹版印刷油墨的“Siegwerk Chemisches Laborationrium GmbH”公司成立，标志着专攻油墨市场的盛威科品牌正式创建。在百年的发展中，盛威科不断成熟壮大，业务已涵盖出版、软包装、烟包、标签、折叠纸盒等多个细分领域。

作为欧洲历史最悠久的家族企业之一，盛威科的品牌百年庆典也多了几分家庭式的温情。这一年，盛威科遍布全球37个国家和地区的分支机构分别举办了各具特色的“百年感谢”（Thanks For 100 Years）活动，传递着对于4000余名员工以及多年相伴的客户的感恩之情。

也是在这一年，陈振发来到上海，开始全面负责盛威科中国地区的生产及运营工作。在此之前，陈振发已在油墨行业工作20余年，是盛威科创新路上最直接的见证者之一。

“2003年，盛威科收购位于美国的包装印刷油墨制造商CCI公司；2005年，盛威科完成对锡克拜包装油墨业务的收购，锡克拜（上海）油墨有限公司由此更名为盛威科（上海）油墨有限公司……”陈振发总结道：“从盛威科主导的几次行业整合中，可以看出企业转型发展的重要方向。”

通过收购，盛威科得以迅速扩充生产线，更进一步巩固了自身在包装印刷行业的引领者地位。2012年，盛威科全球销售额突破10亿欧元。其中，85%的销售收入为包装油墨销售收入。而在2004年，这一比重仅为35%。

“在中国这样的新兴增长型市场，包装印刷业的增长率往往会高于GDP增长率1～2个百分点。”想到其中蕴藏的巨大机会，陈振发已经跃跃欲试。“相比其他一些油墨品牌商，盛威科进入中国市场稍晚，但一直主打中高端路线，专注于包装油墨，多年来保持着19%的平均增长率。现在，我们的目标是将增长率拉动到20%以上。”

“以盛威科着力最甚的软包装领域为例，在全球市场上，盛威科已经保持了遥遥领先的骄人业绩。但在中国，盛威科软包装油墨产品所占的市场份额并没有达到我们理想中的状态。”陈振发坦言，“中国的软包装行业前景巨大，作为世界领先的油墨供应商，盛威科也应当有更加强劲的市场表现。”

与此同时，标签与UV油墨也被视为下一个增长点。“实际上，在国内，盛威科标签与UV油墨业务的增长速度已经超出了很多人的想象，但我们认为，还有进一步成长的空间。”

在陈振发的眼中，真正的对手不是别人，而是自己。

成长密码

起点——专注产品安全

“油墨，至真至诚”。

这一座右铭，是盛威科勾勒自身进化路径的逻辑起点。

“从消费者安全和环境安全的双重角度倾心投入，提供健康、安全、环保的产品与服务，是几代盛威科人不变的信念，而这也是成就盛威科百年声誉的根本原因。”陈振发如是说。

近几年，他一直在关注国内外层出不迭的食品安全事件。“据了解，很多食品中的有毒物质都是从包装的油墨上迁移过来的。对此，欧洲等地的发达国家已经出台了严格的法律法规；雀巢、利乐等一些规模较大的品牌商纷纷制定了‘油墨材料指南’等采购标准；在全社会范围内，食品安全以及相关油墨产品的安全问题也得到了越来越多的讨论与重视。”

对于盛威科而言，产品安全性始终被放在首要的位置，这也是每一个盛威科人最引以为豪的优势所在。

盛威科向来是环保油墨的推崇者与坚定的实践者。如今，盛威科在中国大力推广的低VOC的无苯油墨、水性油墨和UV油墨，不仅表现出优异的印刷性能，更在国内刮起了一股绿色环保的风潮。专门提供给单张纸胶印包装的油墨是以植物油为基础的系列产品，并经过防迁移优化处理；另一款用于紫外光印刷的“LM”系列油墨在配方中使用了迁移量极低的聚合松香树脂和特殊添加剂；此外还有可耐350度高温的耐温性油墨等等。

但产品安全，不是一个只停留在前期研发层面的概念，它还需要对一整套生产流程进行科学设计与严密把控。

在盛威科位于上海的全球分析测试中心，有专业的技术人员负责测试、开发新的原材料。陈振发表示，“产品性能取决于其基础原料。只有选择健康、安全、环保的原材料，才能从源头上保证油墨产品质量安全。”

盛威科90%的油墨均由可再生原料制造，所有的原材料只有经过一个极其细致甚至苛刻的筛选过程，方能获得有效原料编码，进入盛威科的全球生产系统；而一旦某种原材料在某个国家遭到禁用，就绝对不会出现在全球任何一款产品中。

在盛威科看来，针对每一批原材料进行质量控制还不够，更需溯源而上，确保整个原材料生产过程的可控性、稳定性。为此，盛威科建立了一整套严格的评估体系。“我们的技术部门、采购部门会定期考察原材料供应商，评估其生产设备、生产工艺、生产流程能否真正实现安全无害。”

在接下来的油墨生产环节，盛威科同样注重对油墨实际生产过程的严格把控。陈振发提醒，很多时候最终产品的确是环保的，但如果从整个生产过程看却不尽然，很可能是将不环保的部分转移到其他环节了。所以，生产过程的绿色化才显得尤为重要。“企业一定要有‘3R’概念：首先是要Reduce（减少），其次是Reuse（重用），最后是Recycle（回收）。在实际生产中，要想办法减少浪费，不能减少的就重用，不能重用就要回收。”陈振发强调：“从原材料到生产工艺再到生产出成品，盛威科会持续不断地改进每一个环节，更好地推行可持续性发展。”

助力——定制化解决方案

在盛威科内部，有两大组织版块——卓越中心（Center of Excellence）与技能中心（Center of Competence）。陈振发将这两大组织版块十分形象地比喻为“企业征战的‘后线’”，负责销售、技术、采购、研发、生产等等；而“企业坚实的‘前线’”则是应用中心（Application Center）与配色中心（Blending Center），用以确保在最短的时间内响应客户需求，为客户提供品质一致的产品。

盛威科已在全球建立了15个卓越中心，其中一家就设立在上海。而位于上海的全球研发创新中心（GIN）的成立，则是要将盛威科总部的研发成果与国内的特殊需求相结合，推出更具针对性的产品与解决方案。用陈振发的话说，“在将国外先进的产品与技术带入国内之后，必须要结合当地产业环境进行‘本土化’，使之更加贴近国内客户的实际需求。”

值得一提的是，上海全球研发创新中心与盛威科其他五大研发中心一起，共同搭建起了一个开放的技术网络，它让国内客户能够同步享受到国际最新的油墨技术，同时也面向其他国家开放，为盛威科布局全球的分支机构发展提供源源不断的技术支持。

而作为“前线”的重要组成部分，2010年3月，盛威科在中国的第一家油墨配色中心落户广州，致力于为华南地区的客户提供更迅捷的供货管理、更直接的技术支持与更周到的售后服务。同年12月，盛威科完成对依艾斯（EIC）油墨公司的收购。半年后，在EIC油墨涂料（北京）有限公司的基础上，盛威科第二家油墨配色中心正式成立。随后，在深圳及成都，盛威科还设立了两个技术服务点。

“在全球范围内供应的油墨中间体和基色油墨均在生产基地统一生产，而油墨配色中心会根据客户的不同需求与喜好，加工成特制的油墨产品。”陈振发介绍道。正是“前线”与“后线”的科学分工、紧密协作，让中国客户得以享受到稳定高质的“定制化”产品。

除了为客户“定制产品”之外，盛威科也力图推行服务的“定制化”。目前，盛威科的360余名员工中，40%为技术人员。其中，有60余位技术人员长驻在客户生产厂区，为其提供一线技术服务。

“根据客户在实际生产中遇到的难题，盛威科会为其量身打造相应的解决方案，帮助客户降低成本、提高效率。”陈振发说。

在包装印刷领域，不少印刷企业面临这样一个难题：专色油墨存放时间过长，难免造成大量浪费。由此，盛威科的“油墨房”解决方案应运而生。它可以针对客户的实际生产情况，对油墨储存室中的油墨进行系统的数据化管理，以便客户清晰了解油墨的入库时间、库存量等信息，并合理安排库存油墨的使用顺序，及时补充使用频率较高的油墨。由于能极大地帮助客户减少因库存时间过长造成的油墨浪费，该方案一经推出便很快受到了广大客户的青睐。

在与某国际包装巨头的多年合作中，盛威科多年积累的专业经验同样发挥了极大的作用。根据盛威科提供的方案，该包装企业在生产过程中得以更高效地实现回墨。“凭借这一方案，客户成功降低了8%的用墨量。当然，盛威科的销售额会因此受到影响。”但陈振发依旧为此颇感欣慰，“倡导更环保高效的生产方式，是盛威科一贯的理念。况且，只有不断为客户创造更高的附加值，才能真正获得长远的发展。沿着这一思路，盛威科还会不断提升自身的服务能力与服务水平。”

此外，关于提高印刷企业的生产效率，陈振发补充道：“目前，中国国内的印刷机速度普遍低于欧洲。例如，在国内，通常凹版印刷机的速度为150米/分钟，而在欧洲则可以达到400米～500米/分钟。所以对于中国的很多印刷企业来说，通过更好地管理印刷操作流程，还有很大空间去提高生产效率。而在这方面，盛威科有能力和印刷企业合作，根据他们的需求为他们‘订制’油墨使用方案以提高他们的印刷效率。盛威科集团拥有许多印刷操作方面的专家，他们中将有更多的人来到中国，为我们的客户提供服务。”

未来可期

独特的组织架构，是盛威科多年来得以稳健发展的重要支撑。如今，这一框架上还将分化出更多的枝干。

“随着市场覆盖面的不断扩大，盛威科还会在浙江、湖北、云南等地逐步设立新的油墨配色中心或是服务点，辐射更多客户。”陈振发说。

另一方面，盛威科也将引入国外专家技术团队进行内部培训，吸纳国外先进技术经验与市场前瞻信息，以便更好地服务中国客户。

实际上，在与客户的近距离接触中，陈振发发现，不少客户对于油墨产品安全性的认识与理解尚浅，也常常困惑于具体的实施路径。

“要从包装印刷的角度保障产品安全，仅仅从产品本身的角度去考量还不够，更需要终端用户、印刷包装企业、油墨制造商的共同配合，涉及到一个更为复杂的生态链。”盛威科中心分析实验室及产品安全和法规经理王登慧补充道。

她的重要工作职责之一，便是带领团队跟踪国内外最新的法规进展，确保盛威科产品的合规性。“对比欧洲发达国家，中国确实缺少相关框架性的法规，以及后续的迁移性测试等方面的法规。目前，国家相关部门正在着手完善相关法规体系，很荣幸，盛威科也能够参与其中，成为一股重要的推动力量。”