化工反应安全风险评价精选(五篇)

序言：作为思想的载体和知识的探索者，写作是一种独特的艺术，我们为您准备了不同风格的5篇化工反应安全风险评价，期待它们能激发您的灵感。

篇1

为加强精细化工企业（以下简称企业）安全生产管理，进一步落实企业安全生产主体责任，强化安全风险辨识和管控，提升本质安全水平，提高企业安全生产保障能力，有效防范事故，现就加强精细化工反应安全风险评估工作提出如下指导意见：

一、充分认识开展精细化工反应安全风险评估的意义

精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。开展反应安全风险评估也是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作，加强企业安全生产管理的必然要求。当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。通过开展精细化工反应安全风险评估，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善L险控制措施，能提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。

二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容

（一）企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：

1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；

2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；

3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。

（二）精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。开展精细化工反应安全风险评估，要根据《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》（见附件）的要求，对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。根据反应热、绝热温升等参数评估反应的危险等级，根据最大反应速率到达时间等参数评估反应失控的可能性，结合相关反应温度参数进行多因素危险度评估，确定反应工艺危险度等级。根据反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，从工艺设计、仪表控制、报警与紧急干预（安全仪表系统）、物料释放后的收集与保护，厂区和周边区域的应急响应等方面提出有关安全风险防控建议。

三、强化精细化工反应安全风险评估结果运用，完善风险管控措施

（一）涉及的反应工艺危险度被确定为2级及以上的，要根据危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统；反应工艺危险度被确定为4级及以上的，在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析（如保护层分析）确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统；对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在由防爆墙隔离的独立空间中，并设计超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。企业要优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低安全风险。

（二）企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，新建项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位；相关在役装置要根据反应安全风险评估结果，补充和完善安全管控措施，及时审查和修订操作规程。

（三）企业要保证设备设施满足反应工艺安全要求，根据反应安全风险评估情况，建立关键设备设施清单，定期开展检查、维护和维修，要确保泄放、冷却、降温等设施和安全仪表等系统的完好、可用。要开展有针对性的岗位操作培训，保证岗位操作人员熟练掌握本岗位反应安全风险，严格执行岗位操作规程，不断提升操作技能。要根据反应安全风险评估结果，制定岗位应急处置方案和事故专项应急预案，强化定期演练，提高应急处置能力。

四、工作要求

（一）反应安全风险评估工作专业性强，技术要求高，各有关企业要高度重视，聘请具备相关专业能力的机构组织开展评估。企业要加大对工艺反应测试分析条件的投入，培育专业工程技术人员，逐步形成自身开展反应安全风险评估工作的能力。

（二）有关企业要确保列入评估范围的新建装置在编制可行性研究报告或项目建议书前，完成反应安全风险评估。对相关在役装置要制定计划逐步开展，根据评估结果完善风险控制措施，努力降低安全风险。从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。

（三）地方各级安全监管部门要结合本地区实际，指导和督促相关企业开展反应安全风险评估，积极跟踪评估结论，掌握并研判本地区有关企业的风险情况。积极培育具备条件的反应安全风险评估机构，鼓励具备条件的有关科研单位提供技术服务支持，加强技术人才队伍培养，配备完善实验测试设施，规范服务工作，提高反应安全风险评估能力和质量。

请各省级安全监管局及时将本指导意见精神传达至本辖区各级安全监管部门及有关企业。

附件：精细化工反应安全风险评估导则（试行）

（详见安监总局网站）

篇2

关键词：石油化工危险化学品辨识方法风险评估

中图分类号：X937 文献标识码：A文章编号：1672-3791(2012)03(A)-0000-00

1 石化企业危险化工工艺概述

1.1 石油化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

1.2 石化工艺危险源的具体分析

（1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。

（2）反应装置的危险性。石化生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

2 重视风险评估加强安全管理

要全面控制石化企业化工工艺中的危险性因素，就必须建立安全生产数据库，以计算机技术、通信技术等现代科技手段为支撑，通过完善的风险评估系统实现生产全过程的危险源辨识、风险评价、安全方案设计、费用计算等一系列高效管理工作。

2.1 危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

2.2 安全评价

石化生产的安全评价具有多目标、多属性的特点，单一的评价方法并无法全面反映评价对象的特征、危险程度，因此应根据不同的评价对象，提供多种评价方法再进行优化。评价方法包括定性评价和定量评价，预评价、中间评价和现状评价，工厂设计的安全性评价、安全管理的有效性评价、人的行为安全可靠性评价、作业环境和环境质量评价以及物质的物理化学危险性评价等，实践中应将多种方法相结合，并引入行为矫正技术，模糊数学理论、层次分析法、风险指数法等，提高评价的科学性。

2.3 其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

3 结语

能源需求量的增大带动了我国石油化工产业的快速发展，但也同时促使企业在激烈的竞争中不断扩大规模、提高技术工艺水平和自动化水平，但由于这些行业涉及的危险物品与危险装置种类多、范围广，并广泛分布在石化生产全过程的各个环节中，因此也带来了重大的安全风险。目前我国的危险化工工艺的安全保障系统在风险辨识方面仍处于起步阶段，且未形成通用性的评价方式，因此相关工作人员必须在不断总结经验教训的基础上，结合理论分析，参考专家的咨询意见，建立有针对性的评估指标体系，以科学的管理方法，实现石化企业的安全生产。

参考文献

[1] 赵来军, 吴萍, 许科. 我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J]. 中国安全科学学报, 2009, (07).

[2] 付师兵. 石油化工工艺设备检修过程中火灾事故成因分析及安防措施[J]. 江西化工, 2011, (01).

篇3

【关键词】化工工艺；风险；评估

中图分类号：X820文献标识码： A

一、前言

目前，风险性的评估被广泛的应用在化工工艺流程中。化工工艺的质量要求也就越来越严格。加强化工工艺风险识别可以有效地判断出化工生产过程中存在的安全隐患，并能及时采取正确的措施消除这类安全隐患。因此，加强对化工工艺风险性评估的探讨，对化工工艺流程的质量安全具有重要的意义。

二、化工工艺

1、化工工艺的概念

化工工艺是指：把原材料经过化学反应，转变成产品的方法以及过程，它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

（1）原材料的处理：为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。

（2）进行化学反应；这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。

（3）对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中．在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。

2、危险化工工艺

危险化工工艺是指：在化学的生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事敌的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》，它包括：电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺，并且每种工艺都有其典型的工艺。

三、化工工艺评估方法

目前国内化工生产工艺风险评估大多只是停留在定性阶段，只能针对关键的风险因素进行探究，缺乏全面的评估观念，评估结果很难令人满意。当前比较成熟的化工工艺风险评估体系如道尔化学评估标准与蒙德风险评估理论仍然有很大局限性，上述两种评估标准主要针对化工生产中的易燃易爆以及化学药品中毒风险进行评估，缺乏普遍性；而且只是针对化工生产过程中实质进行评估，忽略安全生产监管与风险应急处理办法，因此与实际化工工艺风险评估要求有很大偏差。科学的化工工艺风险评估系统不仅需要针对实际化工生产过程进行定性分析，还要结合化工原料、化学反应设备、生产工艺技术等各方面因素进行定性分析，因此需要结合现代模糊概率的数学理念，对化工生产过程中的诸多风险因素与评估结果之间建立合理的几何数学模型，再利用现代智能计算机的仿真模拟技术进行科学分析，从而得出具有科学指导意义的化工工艺风险评估结果。

四、我国化工工艺的安全评估

1、化工设备安全评估

（1）实验装置设备的安全性

在实验操作过程中，重点强调的是对于物料各个工序的分析，而在这个过程中构成物料的了化工设备便是其中的重要组成部分。试验中的装备反映容器内不仅进行着化学反映，还有流体的流动、传热等过程，。它们之间有着复杂的相互影响，所以反映设备是化工设备的核心，它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。因此在实验过程，必须要重视发生反应过程的装备，这样可以保障由于连续过程产生的反应拥有较高的安全性。同时，由于其自身的优势，在使用过程中，也可以提高实验的效率，使得实验过程拥有更高的灵活性。但是不同的工艺有着不同的特点，与之相比，间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大，进行设计时，可以使用精确度较低的数据，其通用也很强。

（2）化学材料选取的安全性

通常一种反映会具有几条工艺路线，我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。因此，在选择材料过程中，就需要我们的工作人利用专业知识，来挑选实验材料，尽可能的避免或者代替那些危险材料，从而将实验的安全系数降到最低。例如:使用催化剂来稀释危险物料，以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率，减少生产废料，尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用，减少其对于环境的污染。

（3）实验防护工具的安全性。

化工设备在进行化学反应时，可能会出现偏离正常运转状态的情况，从而引起超温、超压的现象。这些问题的出现都是认为所难以掌控的，因此对于这些类似排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等装置一定要谨慎使用。因为她们的安全性会影响到整个化工生产的安全性。对于一些非常危险的操作，要使用全自动控制系统，或者程序控制装置，一旦有爆炸、火灾等事故的发生，能够起到防止事态扩大，减小事故损失的作用。这些在设置的时候要从人性化的设计角度出发，将人身安全作为第一步考虑，例如考虑设置安全救护设施，如设立洗眼区和安全淋雨区等。

2、研究方法选择

（1）定性、定量分析相结合

风险评估是对于多学科内容练习结合的一种方法，它自身包含着多数理论模型的建立，但是拥有一定的假设条件。因此定性、定量分析相结合是解决危险化工工艺评估研究的一个主要方法。定性分析可以指明事物发展的方向，但是在深入材料实验方面还存在一定的缺陷。但是通过对于定量分析法的假如，刚好使得两者相互所长，从而为研究事物建立一个合理的运作机理。因此，数学建模是风险评估研究中一个重要的手段。

（2）查阅文献与访问调查相合

对于危险化工工艺过程中整体风险评估，除了对风险进行定性分析描述外，还有少数的定量风险评估方法，但是定量的评估只是对工艺本身的本质安全进行评估，几乎很少对工艺进行整体的危险性的研究，因此有必要对此进行深入的研究。

（3）模糊数学方法

由于危化品生产过程中运行环境的复杂多变，影响化工工艺安全的各因素又是相互联系的，且各因素间的关联关系随时间、地点等条件的改变而改变，加之其中很多因素是模糊因素，因此各种风险影响因素不能被精确的定量。为了能准确地描述危险化工工艺安全运行的各个影响因素，应使用模糊数学综合评判法对危险化工工艺风险等级进评估。

五、加强化工工艺风险识别的相关措施

要将化工工艺中存在的若干风险控制在一个安全的范围之内，就必须要加强其风险识别的工作，对爆炸、中毒、火灾等灾害做定量的分析，更加准确地判断出化工工艺中存在的若干事故隐患，并针对这类隐患做出相应的防范措施。从化工工艺的生产设备角度进行风险识别加强措施分析的话，主要措施可以分为以下几个方面：

1、加强化工生产设备的风险识别

化工生产过程中所使用到的设备大多数都存在着一定的安全隐患，因此通常这类设备也是化工工艺风险识别的重点检测对象。从化工原材料的运输、干燥到生产中的过滤、混合都要进行严格的安全质量把关，将危险程度控制在一个较为稳定的范围之内。并且大多数化工工艺的生产过程中最好能够保持设备工作的连续性，因为连续性的生产流程通常具有生产效率高、安全性能好等特点，是降低化工工艺风险的良好措施。

2、加强化学反应过程中的风险识别

化工工艺最核心的生产环节就是化学原材料之间的反应过程，不仅关系着化工生产的质量以及效率，更关系着化工工艺的安全性能。在化学反应过程中，要进行严格的风险识别检测，尽量不选用反应效果剧烈，有剧毒，或者容易爆炸等材料，如果必须要使用到比较危险的材料，则要做好反应环境与外界的隔离，避免外界受到反应物的波及。在现代工艺中，一般是将反应物浓度稀释之后采用催化剂的方法来达到化工生产的目的，在保证了正常生产量的基础上也提高了化工工艺的安全性，降低了生产成本。

3、加强安全防护系统的风险识别

在任何化工工艺生产流程中，都配有一定的安全防护系统，来防止可能发生的一些生产事故。而化工工艺风险识别的最终措施就是要从安全防护的角度入手，检测生产流程中的保护设备是否能够正常工作，并分析其保护性能，根据安全防护系统的保护能力来判断化工工艺生产的危险程度。通常纳入检测范围的有防爆板、通风管、安全阀等装置，加强这类装置的使用性能可以在一定程度上增强整个化工工艺生产设备的安全性。

总之，针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。

六、结束语

化工工艺的风险可以说关系到整个化工产品的生产，该工作的重要性不言而喻。因此，必须要严肃对化工工艺风险性的评估，确保化工工艺流程的安全。

参考文献

[1]李瑞娟.浅析化工工艺的风险识别与安全评价[J].科技致富向导，2013（11）：244.

篇4

【关键词】化工项目 安全评价 风险规避

1 安全评价对化工建设项目的必要性

1.1 法律、法规的强制性要求

自从上世纪80年代传入我国，安全评价技术就迅速得到了相关政府机关的高度重视，之后我国政府颁布了一系列的相关法律法规，促进了安全评价工作开展。1988年5月原劳动部就颁布《关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂时规定》，1996年10月颁布了3号令《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》以及1998年3月颁发的10号令《建设项目（工程）劳动安全卫生评价管理办法》，2002年6月29日的《中华人民共和国安全生产法》等分别对化工建设项目的安全评价做出了相关法律要求，这为认真落实 “三同时”和“五同时”的客观要求奠定了法律基础。

1.2 安全评价的必要性

化工建设项目过程中常常使用或者储藏一定的危险物质，它们往往具有易燃、易爆、中毒等危险，一旦发生事故将会造成巨大的经济损失和人员伤亡，破坏社会的稳定和谐。通过安全评价对化工建设项目中存在的危险因素进行识别、评价以及制定安全对策措施，一方面可以有效消除安全隐患，为企业安全管理提供有益指导；另一方面根据安全评价结论制定应急预案可以有效的降低事故损失，使得危险化学品在管理上更具针对性和可操作性。

目前，化工建设项目中的安全评价存在着一定的问题。其一是未能根据各个建设项目的自身特点对其进行安全评价。鉴于化工物料和原料具有不同的五里河化学性质，且来自不同的化工企业，使建设项目和系统内存在着不同的有害因素。其二是我国当前阶段下的安全评价系统还不够完善，不能将安全评价理论和实际经验高效合理的结合在一起，导致化工建设工程中事故出现的可能性和严重性不能准确的判断出来，严重影响了化工建设项目的质量。因而完善安全评价技术尤为重要。

2 安全评价的主要过程及内容

安全评价又被称为危险评价和风险评价，它包括风险识别、源项分析、事故概率分析、预测和评价四部分组成，下面逐一进行论述。

2.1 风险识别

化工建设项目中应用的物料和原料的安全系数必须严格把关。风险识别顾名思义是为了识别项目工程中是否存在着风险，涉及到了项目工程的安全问题。风险识别的主要识别对象是项目进展过程中用到的化工燃料、辅助材料、原材料、最终产品、中间产品和期间排出的废气、废液、废水。风险识别的过程可以分为三步。先研究物料和原料本身的特点，如毒性分类、危险分类、危险度、爆炸极限、自燃点、沸点、熔点等能反应材料性能的指标；再根据现有的设施和材料设计准确无误的工艺方案，像潜在的危险性、材料使用的数目和生产工艺及设备的参数，在设计工艺方案时都要心知肚明；最后还要注意防止连锁事故的发生，将安全评价贯穿在化工建设项目的起始。

2.2 源项分析

对化工建设项目中的贮运系统和化工生产过程中存在的有害因素进行分析，计算出发生事故的可能性和事故的严重程度，将最可能发生的事故及引发的危害最大的事故筛选出来，进而分析出解决方案，将危害系数降到最低。

2.3 事故概率分析

化工建设项目实施前期的准备阶段，须对以往相似的化工项目及相同系列装配的项目进行数据资料的整合，分析出项目存在多大的风险并准确计算出危险出现的概率，以做到万无一失，保证化工建设项目顺利竣工。但是，通常情况下，概率计算出啦都不是太准确，都或多或少存在一定的误差，这就要求工作人员在计算分析的数据，要尽可能的出自国内同类型工厂记载的和事故出现相关的数据。

2.4 预测及评价

安全评价的主要要求是确定社会可以接受的风险程度。这其中包括社会能够接受的风险概率为多大以及在风险发生后社会能承受多大的风险损失。如果一项工程在实施前期没有做全面的预测和安全评价，人们将不会知道该工程竣工后发生风险的机率，也不知道如果真的存在危险性的突发事件，社会能不能经受的住风险的打击，那这样的化工工程无疑是纸上谈兵。因而风险预测和安全评价在化工工程中起着至关重要的作用。通常情况下，化工建筑中存在的风险损失主要体现在环境损失、人员伤亡、物质财产损失三个方面。

3 风险管理与风险评价结论

各个领域的风险评价如出一辙，得出的风险管理制度也相差无几，基本上都是根据事故提出的应急措施以及一些预防手段。应急措施主要针对防火、防雷击、冷却系统等方面；预防措施则是侧重于报警系统、监控系统、排气散热系统、防止可燃气泄露等。虽然化工建设项目实施方案已经在安全评价方面做得很到位了，但是在实际的实施过程中仍存在难以解决的问题，比如：当出现带有危害性的事故时，受污染的环境如何恢复？事发现场如何疏散群众？如何将事故带来的危害降到最低？这一系列的问题，都应列入风险管理和安全评价的范畴之内，根据实际情况跟以往积累的经验，将安全评价理论应用到实际的工程项目中，真正地降低工程的风险指数。

4 建议

从事安全评价技术的工作人员应认清安全评价的本质，树立环境安全的意识。在日常生活中多多关注化工类，不断地扩展有关化学材料的知识面，不断地积累化工建设方面的经验。从实际出发，在考虑到突发事故的前提下，创建切实有效地工程实施方案，以及制定合理的管理决策和预防措施。化工建设项目的执行人员可以将在工程实施期间出现的突发事故及时的反馈给安全评价人员，以便做出相应的调整。双方人员的及时沟通，能进一步提高安全评价的准确性和实用性。

参考文献

[1] 姚伯元，黄广民，窦智峰，等.海南椰壳与椰壳渣制备高比表面积活性炭原料脱灰工艺[J].化工学报，2006（06）

[2] 宋世伟.化工建设项目环境风险评价探讨[J].辽宁化工，2006（02）

[3] 化工企业建设节约用地若干规定[J].化工设计，1988（02）

[4] 余伟.炼油厂环境风险评价的实践和思考[J].工业安全与环保，2007（06）

篇5

关键词:安全评价;化工企业;技术;应用

化工企业在我国经济发展中占据着举足轻重的地位，由于化工企业具有高温、高压、易燃、易爆、有毒性等特点，如果发生有毒有害物质泄漏或火灾爆炸等事件，能够造成安全环保事故，危及周围人群的生命安全，因此化工企业受到政府部门的严格监督监管，同时受到社会群众或媒体的高度关注，为了确保生产环保安全，化工企业近年来不断提高风险管控能力，运用安全评价技术把关生产运行的各个环节，保障化工企业长周期平稳运行。安全评价是贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针的重要技术保障，有助于加强对危险化学品的安全管理，确保化工企业生产、经营、储存、运输和使用以及危险化学品处置废弃的过程符合国家有关安全生产的法律、法规的规定，为企业建立、健全危险化学品的安全管理工作提供指导和参考。安全评价技术在化工企业中的应用主要是在对评价项目进行实地考察和类比行业测试分析的基础上，选用定性、定量的评价方法，通过科学分析，对评价项目存在的问题提出相应的安全对策、措施。发现和评估生产运行中风险隐患、危险因素、薄弱点、关键因素及风险后果等，提出切实可行的解决方案，降低风险隐患的等级，预防安全环保事故的发生，为增加生产效率和生产效益提供保证，安全评价技术应用范围广，评价体系完善，评价方法多样，因此需要根据化工企业实际生产情况明确生产特点，合理选择安全评价方法，降低化工企业的事故率，发现存在的隐患，提出措施保证化工企业安全环保发展。

1安全评价的原则

化工企业采用安全评价技术主要是为了找出化工生产过程中危险性因素，包括显现出的危险因素和潜在的危险因素，分析判断这些危险性因素可能造成的后果，通过制定解决措施避免危险因素产生后果。安全评价技术是从源头减少和防止安全环保事故的发生，降低化工企业的经济损失，在安全评价过程中，化工企业的所有方面都会成为安全评价技术应用的影响因素，也都是评价过程中需要的参考数，例如工艺流程、管理方法、设备状况、培训状况等，各个方面对安全评价的最终结果都有重要的影响。由于安全评价设计内容较多，为了使评价实施过程可行和可靠，在评价过程中需要遵循相应的评价原则和技术指标，保证安全评价的有效性和真实性。

1．1科学性原则

化工企业开展安全评价工作必须基于科学标准原则，依据科学管理标准的基础准则才能保证评价结果的真实性和准确性，才能判断或识别化工企业的危险因素，推测潜在事故，制定解决措施和预防措施［1］。安全评价工作能为化工企业奠定依法合规的依据，真实反映每个生产单元或环节的工作重心，发现和排除安全隐患，科学性安全评价技术的应用能够让化工企业处于更加安全环保的环境，不断开展安全评价工作，化工企业的安全环保系数将会逐渐提升。

1．2综合性原则

化工企业生产过程复杂，生产操作较多，相关生产环节涉及范围较广，不论哪一个环节出现问题，都可能会造成比较严重的后果，因此在开展安全评价过程中需要综合考虑各个环节，形成符合企业的安全评价模式［2］。目前安全评价方法多种多样，并不唯一，所以开展安全评价工作时，应该基于综合性的原则，也就是结合化工企业的生产特点，综合多方面的因素，梳理存在的问题，才能最大程度发挥安全评价的效能和作用，建立适合企业的有效安全评价模式。

1．3针对性原则

安全评价应基于针对性的原则，化工企业的多样性决定了不同的问题就需要不同的管理方式，进行安全评价时就要对不同的问题开展不同的评价或评估，形成具体的安全评价方案，做好预防防范措施，降低安全生产事故风险，通过对化工企业的安全评价针对性分析，并对生产中隐患问题严格排查，保证企业长期稳定运行。

1．4系统性原则

生产活动的各个方面均存在危险性，因此只有对评价系统进行详细的解剖，研究透彻系统与子系统之间的相互关系，才能合理的辨识评价对象的危险程度。在安全评价技术中，把所有的研究对象都视为系统。为实现一定目标，由多种彼此相联系的要素组成的整体称为系统，系统千差万别，但都具备目的性、集合性、相关性、阶层性、整体性及适应性的基本特征。通过对评价对象进行系统性的分析，找出其存在的危险要素。

2安全评价的方法

目前化工企业经常利用不同的安全评价技术进行预期分析发现安全隐患和安全风险，并提出合理的解决措施对隐患消缺，现常用的安全评价方法包括:综合评价法、安全检查表法、危险与可操作性分析、道化学法、六阶段评价法等。

2．1综合评价法

综合评价法主要是将两种分析方式相结合，即定性和定量分析双重模式，对化工企业的各种工艺流程和生产装置设备进行综合安全评价，深入分析各类风险因素和其特征，明确企业风险类型，细化风险对应的管控措施，以综合评价为基础强化管控措施的落实使用及使用效果。综合评价法具有定量分析和定性分析共同的优点，即使在评价化工企业复杂指标的情况下，逐步完成风险等级的评估划分，综合评价风险因素的危险程度和危险指数，有效综合评估多项复杂因素，评价应用效果较理想［3］。综合评价法目前应用较多，得益于大数据信息技术和云数据计算技术等信息科学技术，可从海量数据中提出有用的评价信息，为综合评价提供参考。综合安全评价法是目前应用最为广泛的一种评价方法。综合安全评价法是把多个描述被评价系统不同方面且量纲不同的安全评价指标，转化成无量纲的相对评价值，并综合这些评价值以得出对该系统安全的一个整体评价。其评价步骤为:(1)明确评价对象;(2)确定安全评价指标体系;(3)确定评价指标在评价指标体系中的权系数;(4)安全评价指标的无量纲处理;(5)确定安全评价的合成方法，求综合安全评价值;(6)确定评价集，并据评价集进行系统分析和决策。

2．2安全检查表法

安全检查表法主要通过研究系统单元、设备设施和具体操作中的风险隐患，分析相关数据，评估评价安全检查的关键点和难点，为企业工作提供专业指导及隐患排查治理专项方案，检查表的内容应明确检查项目、关键点、难点和遗漏点等，提高安全评价检查的秩序性，避免出现漏项和疏漏，降低企业风险。安全检查表法主要应用于化工企业生产中风险隐患的排查与评价评估，同时通过安全检查表法，也可以分析操作管理和安全管理制度的落实执行情况，督促企业员工自觉按照企业制度开展隐患自查与管控，有效预防重大事故的发生。安全检查表法是按照相关的标准、规范等对危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。评价时，在对系统进行详细分析和充分讨论的基础上，列出检查单元和部位、项目、要求和各项标准，然后对照安全检查表的条目逐项检查，从而找出系统中存在的隐患问题。编制安全检查表的主要依据:(1)有关技术资料;(2)通过系统安全分析确定的危险部位及防范措施;(3)同类企业安全管理经验及国内外事故案例;(4)有关标准、规程、规范及规定。安全检查表分为3种:定性检查表、半定量检查表和否决型检查表。定性检查表是将检查的内容系统、完整、明确地列出，对系统的安全状况进行定性评估，以便找出生产中可能存在的隐患。

2．3危险与可操作性分析

危险与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy)又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司(ICI)蒙德分部于20世纪60年展起来的以引导词(GuideWords)为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。危险与可操作性分析是以系统工程为基础的危险分析辨识技术，目前在安全评价中使用较为广泛，该评价技术由各专业人员构建分析团队，包括技术人员、操作人员、机电仪人员、专家等，通过多方面分析实际生产过程中工艺参数的波动，操作过程中偏差和波动所产生的影响后果，明确系统存在的风险隐患和危害因素，识别波动原因，有针对性制定安全措施［4］。危险与可操作性分析是一种结构化与系统化的定性风险分析方法，它的目标是识别工艺过程中潜在的危险、识别工艺过程中潜在的操作性问题;其主要特点包括创造性的讨论过程、积极思考和坦率的讨论气氛及寻找潜在解决方案的途径。一个成功的危险与可操作性分析取决于如下几个显著因素:(1)高效的主持人，能够控制和鼓励所有参与者之间的讨论;(2)HAZOP团队应由具有不同专长和熟悉系统的人员组成;(3)充分的文件准备(如P＆ID，因果表等)。

2．4道化学法

道化学法是由美国道化学公司于1964年创造的一种评价方法，主要针对化工企业生产中可能会发生火灾、爆炸等事故危险性进行判断和评价，制定应急处置方案，最大程度保证化工企业财产、职工健康不受损失。化工企业涉及易燃易爆等危险介质，道化法通过确定物质系数，综合考虑企业实际情况，选择适当的危险系数，计算出火灾、爆炸危险系数，同时还可得出火灾、爆炸等事故的暴露面积［5］，因此通过道化学安全评价法，能够直观、量化表现出化工企业的危险性，为企业提高安全生产技术提供依据，而且通过提前预测能改善加强工艺防火单元、容器抗压能力等方面，降低化工企业生产危险。道化学法以已往的事故统计资料及物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险分析评价，其目的主要包括:(1)量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失;(2)确定可能引起事故发生或使事故扩大的装置;(3)向有关部门通报潜在火灾、爆炸危险性;(4)使有关人员及工程技术人员了解到各工艺部门可能造成的损失，以此确定减轻事故严重性和总损失的有效、经济的途径。其适用范围包括生产、储存易燃易爆、可燃、毒性物质的操作过程、三废处理设施、公用工程系统、管道系统、反应器等工艺单元。评价程序分为以下步骤:(1)确定评价的工艺单元;(2)求取单元内的物质系数MF;(3)按单元的工艺条件，选用适当的危险系数;得出特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数;(4)用特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数相乘，得出工艺单元危险系数;(5)将工艺单元危险物质系数相乘，求出火灾、爆炸危险指数(F＆EI);(6)用火灾、爆炸指数查出单元的暴露区域半径，并计算暴露面积;(7)查出单元暴露区域内的所有设备的更换价值，并确定破坏系数，求出基本最大可能财产损失MPPD;(8)应用安全措施补偿系数乘以基本MPPD，确定实际MPPD;(9)根据实际最大可能财产损失，确定最大可能工作日损失(停工天数)(MPDO);(10)用停产损失工作日MPDO确定停产损失。

2．5六阶段评价法

目前六阶段评价法在化工企业生产的安全评价中应用广泛，评价分为六个阶段，采取逐步深入，定量和定性结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采取措施修改设计消除危险。该评价法是定量计算和定性的综合。该方法是由安全检查表确定分类化工企业生产中潜在的危险，结合实际生产工艺条件确定危险性大小，根据危险性的总体大小制定相应的预防方案及措施，相对其他安全评价方法较为实用且全面。其基本评价过程为:收集数据资料，充分了解企业实际情况，制定安全检查评价表，对生产工艺定性评价，检查化工企业装置布置、工艺流程、设备设施、安全环保措施等方面，初步识别危险源，再进行定量评价，检查生产介质、温度、液位、压力、操作过程等方面，确定危险性大小及危险等级，根据危险因素制定预防措施及预案，将安全风险发生事故的概率降至最低，保证化工企业平稳运行［6］。

3评价技术的应用

从应急管理部网站上收集、选取了近几年来我国发生的造成重大伤亡或较大影响的150余例典型的化工事故案例，并对其进行详细的分析统计得出，违章操作、设备故障、工艺缺陷、意外因素、管理漏洞是化学工业安全事故的五大危险源，将五大危险源作为安全评价的分析对象，开展评价技术的具体应用划分，如表1所示。

4总结

化工企业生产规模不断扩大，生产工艺复杂性增加，安全环保问题也更加突出，安全评价技术在化工企业的应用也越来越受重视，其是提高生产安全平稳的主要方法，能有效控制和预防安全隐患，提升化工企业的经济效益。安全评价依据基本原则，采用评价方法贯穿化工企业的整个生产过程，识别存在的危险因素、故障隐患、有害因素及危害后果，针对性提出解决方案及措施，预防安全事故的发生，减少事故率与经济损失。安全评价技术需要根据化工企业的实际情况，综合考虑运用合适的评价方法，为企业制定符合的、科学有效的评价方法，构建完善全面的评价体系，掌握评价方法在实际应用中的关键点，严格根据安全评价的内容制定预防措施，切实提高化工企业的生产安全，创造良好的安全环保环境。

参考文献

［1］张洪武．化工工艺的风险识别及安全评价初探［J］．化工设计通讯，2020，46(4):132．

［2］王旭明．化工安全评价方法选择与探讨［J］．当代化工研究，2020(19):26－27．

［3］张慧．石油化工企业安全生产现状及安全评价技术方法分析［J］．石化技术，2018，25(12):154．

［4］安平，刘焱．石油化工企业安全评价技术分析［J］．石化技术，2019，26(6):190．

［5］郑贤斌，李自力．DOW火灾爆炸指数评价法在油库中的应用［J］．油气储运，2003，22(5):49－52．