化工反应安全风险评价精选(十四篇)

序言：作为思想的载体和知识的探索者，写作是一种独特的艺术，我们为您准备了不同风格的14篇化工反应安全风险评价，期待它们能激发您的灵感。

篇1

为加强精细化工企业（以下简称企业）安全生产管理，进一步落实企业安全生产主体责任，强化安全风险辨识和管控，提升本质安全水平，提高企业安全生产保障能力，有效防范事故，现就加强精细化工反应安全风险评估工作提出如下指导意见：

一、充分认识开展精细化工反应安全风险评估的意义

精细化工生产中反应失控是发生事故的重要原因，开展精细化工反应安全风险评估、确定风险等级并采取有效管控措施，对于保障企业安全生产意义重大。开展反应安全风险评估也是企业获取安全生产信息，实施化工过程安全管理的基础工作，加强企业安全生产管理的必然要求。当前精细化工生产多以间歇和半间歇操作为主，工艺复杂多变，自动化控制水平低，现场操作人员多，部分企业对反应安全风险认识不足，对工艺控制要点不掌握或认识不科学，容易因反应失控导致火灾、爆炸、中毒事故，造成群死群伤。通过开展精细化工反应安全风险评估，确定反应工艺危险度，以此改进安全设施设计，完善L险控制措施，能提升企业本质安全水平，有效防范事故发生。

二、准确把握精细化工反应安全风险评估范围和内容

（一）企业中涉及重点监管危险化工工艺和金属有机物合成反应（包括格氏反应）的间歇和半间歇反应，有以下情形之一的，要开展反应安全风险评估：

1.国内首次使用的新工艺、新配方投入工业化生产的以及国外首次引进的新工艺且未进行过反应安全风险评估的；

2.现有的工艺路线、工艺参数或装置能力发生变更，且没有反应安全风险评估报告的；

3.因反应工艺问题，发生过生产安全事故的。

（二）精细化工生产的主要安全风险来自于工艺反应的热风险。开展精细化工反应安全风险评估，要根据《精细化工反应安全风险评估导则（试行）》（见附件）的要求，对反应中涉及的原料、中间物料、产品等化学品进行热稳定测试，对化学反应过程开展热力学和动力学分析。根据反应热、绝热温升等参数评估反应的危险等级，根据最大反应速率到达时间等参数评估反应失控的可能性，结合相关反应温度参数进行多因素危险度评估，确定反应工艺危险度等级。根据反应工艺危险度等级，明确安全操作条件，从工艺设计、仪表控制、报警与紧急干预（安全仪表系统）、物料释放后的收集与保护，厂区和周边区域的应急响应等方面提出有关安全风险防控建议。

三、强化精细化工反应安全风险评估结果运用，完善风险管控措施

（一）涉及的反应工艺危险度被确定为2级及以上的，要根据危险度等级和评估建议，设置相应的安全设施和安全仪表系统；反应工艺危险度被确定为4级及以上的，在全面开展过程危险分析（如危险与可操作性分析）基础上，通过风险分析（如保护层分析）确定安全仪表的安全完整性等级，并依据要求配置安全仪表系统；对于反应工艺危险度被确定为5级的，相关装置应设置在由防爆墙隔离的独立空间中，并设计超压泄爆设施，反应过程中操作人员不应进入隔离区域。企业要优先通过开展工艺优化或改变工艺路线降低安全风险。

（二）企业要把反应安全风险评估作为安全管理的重要内容，新建项目要以反应安全风险评估结果为依据，开展工艺设计及安全设施设计，保证各项安全控制措施落实到位；相关在役装置要根据反应安全风险评估结果，补充和完善安全管控措施，及时审查和修订操作规程。

（三）企业要保证设备设施满足反应工艺安全要求，根据反应安全风险评估情况，建立关键设备设施清单，定期开展检查、维护和维修，要确保泄放、冷却、降温等设施和安全仪表等系统的完好、可用。要开展有针对性的岗位操作培训，保证岗位操作人员熟练掌握本岗位反应安全风险，严格执行岗位操作规程，不断提升操作技能。要根据反应安全风险评估结果，制定岗位应急处置方案和事故专项应急预案，强化定期演练，提高应急处置能力。

四、工作要求

（一）反应安全风险评估工作专业性强，技术要求高，各有关企业要高度重视，聘请具备相关专业能力的机构组织开展评估。企业要加大对工艺反应测试分析条件的投入，培育专业工程技术人员，逐步形成自身开展反应安全风险评估工作的能力。

（二）有关企业要确保列入评估范围的新建装置在编制可行性研究报告或项目建议书前，完成反应安全风险评估。对相关在役装置要制定计划逐步开展，根据评估结果完善风险控制措施，努力降低安全风险。从2020年开始，凡列入评估范围，但未进行反应安全风险评估的精细化工生产装置，不得投入运行。

（三）地方各级安全监管部门要结合本地区实际，指导和督促相关企业开展反应安全风险评估，积极跟踪评估结论，掌握并研判本地区有关企业的风险情况。积极培育具备条件的反应安全风险评估机构，鼓励具备条件的有关科研单位提供技术服务支持，加强技术人才队伍培养，配备完善实验测试设施，规范服务工作，提高反应安全风险评估能力和质量。

请各省级安全监管局及时将本指导意见精神传达至本辖区各级安全监管部门及有关企业。

附件：精细化工反应安全风险评估导则（试行）

（详见安监总局网站）

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关键词：石油化工危险化学品辨识方法风险评估

中图分类号：X937 文献标识码：A文章编号：1672-3791(2012)03(A)-0000-00

1 石化企业危险化工工艺概述

1.1 石油化工工艺的危险性

化工工艺是指通过原料处理、化学反应、产品精制等化学生产方法，将原材料转变为产品的过程，这些过程通常需要相应的操作条件要求，并需使用特定的仪器和设备，使材料发生物理学上或化学上的变化，而危险化工工艺就是指在化工生产过程中，可能导致中毒、火灾或爆炸等安全事故的工艺。石油化工企业的生产过程主要是将石油、天然气等原材料，通过相应设备使其进行一系列的物理变化或化学反应，其工艺普遍具有连续性强、操作复杂的特点，原料、产品中包含大量有毒、有害、易燃、易爆、高腐蚀性的物质，且反应多是在高温、深冷、高压等特殊环境下进行的，因此反应装置的运行、检修、运输、安装等环节也普遍存在危险性。

1.2 石化工艺危险源的具体分析

（1）危险化学品。国务院颁发的危险货物品名表与危险化学品名录中，将危险化学品分为爆炸品、压缩与液化气体、易燃液体、易燃固体及自燃固体、氧化物及过氧化物、以及毒害品和感染性物品等几大类。可以说，这些化学品在石化生产中都有所涉及，其中一些还是重点石化工业的主要原料与产品。以其中的主要危险气体而言，最为常见的就包括液化石油气、氢气、氨气和硫化氢气体等，液化石油气作为一种从油气田或石油炼制中获得的碳氢化合物，可以作为重要的化工原料或燃料使用，但它同时也是一种易燃易爆气体，并具有很强的挥发性且极易受热膨胀，在大量被吸入人体后，还会导致窒息中毒等问题；氢气作为工业原料广泛应用于石化工业的各个领域，生产中需加入氢气通过去硫和氢化裂解来提炼原油，但气体具有无色无味、燃烧火焰透明等特性，因此发生泄漏时，通常很难被察觉，一旦液氢外泄至空气中，就有可能与空气混合引发燃烧爆炸事故；而其他常见的氨气、硫化氢气体等，也各具可燃性、腐蚀性等危险，必须妥善管理，加强预防控制。

（2）反应装置的危险性。石化生产设备的危险性主要来自其生产原料、产品、以及相关工艺条件，催化裂解、常减压蒸馏、延迟焦化以及汽油加氢等工艺中，设备的安装、运行，及维护都面临一定的安全风险。以催化裂化装置为例，该装置主要包括反应器和再生器、加热炉和辅助燃烧室、裂解余热锅炉、油气分离器、气分装置等。生产过程主要包括原料油催化裂化、催化剂再生和产物分离3个主要工艺流程，以原油蒸馏所得的馏分油为原料，在热和催化剂的作用下发生裂化反应，以获得轻质油品和液化气等产品，其原料与副产品、产品均易于与空气形成爆炸性气体，在生产过程中产生的硫化氢有毒，且易泄漏，具有中毒危害。故整个装置具有易燃、易爆、有毒等危害特性。此外，工艺中的高温、高压等工艺条件和装置自身的缺陷等也构成了生产过程中的危险性因素。

2 重视风险评估加强安全管理

要全面控制石化企业化工工艺中的危险性因素，就必须建立安全生产数据库，以计算机技术、通信技术等现代科技手段为支撑，通过完善的风险评估系统实现生产全过程的危险源辨识、风险评价、安全方案设计、费用计算等一系列高效管理工作。

2.1 危险源辨识

应根据不同企业的具体生产过程对其工艺中各物质与装置的固有危险性、危险物质容量、温度、压力、操作方式、反应放热与腐蚀性等多个项目分等级赋值并进行累计计算，所得的危险程度再结合其风险指标、危害程度及后果、控制方案等建立完备的资料数据库。以危险物质容量为例，该指标是针对工艺装置中各种反应物的含量，参考《危险化学品重大危险源辨识》或《压力容器中化学介质毒性危害和爆炸危险程度分类》等标准进行分级，含量的计算应以反应物的反应形态为标准，有触媒的反应还应去掉触媒层所在的空间。在计算机的自动识别和控制程序设计中，还应完善系统中的查询、保存、修改等功能。

2.2 安全评价

石化生产的安全评价具有多目标、多属性的特点，单一的评价方法并无法全面反映评价对象的特征、危险程度，因此应根据不同的评价对象，提供多种评价方法再进行优化。评价方法包括定性评价和定量评价，预评价、中间评价和现状评价，工厂设计的安全性评价、安全管理的有效性评价、人的行为安全可靠性评价、作业环境和环境质量评价以及物质的物理化学危险性评价等，实践中应将多种方法相结合，并引入行为矫正技术，模糊数学理论、层次分析法、风险指数法等，提高评价的科学性。

2.3 其他管理内容

其他管理内容包括方案设计与评估、数据管理、预算管理等。要确保安全辨识与评价的可靠、实用，必须对包括生态环境污染等内容在内的危险辨识及控制、工艺路线的科学性、作业的安全性、以及工程进度计划等方案进行综合评估；而针对企业的未来发展规划，数据库应具有运行稳定、更新快、可扩充的性能，预算管理则应根据实际风险特点，合理配置安防费用，降低企业的经营成本。

3 结语

能源需求量的增大带动了我国石油化工产业的快速发展，但也同时促使企业在激烈的竞争中不断扩大规模、提高技术工艺水平和自动化水平，但由于这些行业涉及的危险物品与危险装置种类多、范围广，并广泛分布在石化生产全过程的各个环节中，因此也带来了重大的安全风险。目前我国的危险化工工艺的安全保障系统在风险辨识方面仍处于起步阶段，且未形成通用性的评价方式，因此相关工作人员必须在不断总结经验教训的基础上，结合理论分析，参考专家的咨询意见，建立有针对性的评估指标体系，以科学的管理方法，实现石化企业的安全生产。

参考文献

[1] 赵来军, 吴萍, 许科. 我国危险化学品事故统计分析及对策研究[J]. 中国安全科学学报, 2009, (07).

[2] 付师兵. 石油化工工艺设备检修过程中火灾事故成因分析及安防措施[J]. 江西化工, 2011, (01).

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【关键词】化工工艺；风险；评估

中图分类号：X820文献标识码： A

一、前言

目前，风险性的评估被广泛的应用在化工工艺流程中。化工工艺的质量要求也就越来越严格。加强化工工艺风险识别可以有效地判断出化工生产过程中存在的安全隐患，并能及时采取正确的措施消除这类安全隐患。因此，加强对化工工艺风险性评估的探讨，对化工工艺流程的质量安全具有重要的意义。

二、化工工艺

1、化工工艺的概念

化工工艺是指：把原材料经过化学反应，转变成产品的方法以及过程，它包括完成这一变化的全部措施。其生产过程一般可分为以下三个步骤。

（1）原材料的处理：为了使原料符合进行化学反应所要求的状态和规格，根据具体情况，不同的原料需要经过净化、提浓、混合、乳化或粉碎(对固体原料)等多种不同的预处理。

（2）进行化学反应；这是生产的关键步骤。经过预处理的原料，在一定的温度、压力等条件下进行反应，以达到所要求的反应转化率和收率。反应类型是多样的，可以是氧化、还原、复分解、磺化、异构化、聚合、焙烧等。通过化学反应，获得目的产物或其混合物。

（3）对产品进行精致。将由化学反应得到的混合物进行分离，除去副产物或杂质，以获得符合组成规格的产品。以上每一步都需在特定的设备中．在一定的操作条件下完成所要求的化学的和物理的转变。

2、危险化工工艺

危险化工工艺是指：在化学的生产过程中，可以引起火灾、中毒、爆炸等事敌的工艺。根据我国安全监管总局编制的《首批重点监管的危险化工工艺目录》，它包括：电解工艺、氯化工艺、合成氨工艺、加氢工艺、硝化工艺、裂解工艺、氧化工艺等15类工艺，并且每种工艺都有其典型的工艺。

三、化工工艺评估方法

目前国内化工生产工艺风险评估大多只是停留在定性阶段，只能针对关键的风险因素进行探究，缺乏全面的评估观念，评估结果很难令人满意。当前比较成熟的化工工艺风险评估体系如道尔化学评估标准与蒙德风险评估理论仍然有很大局限性，上述两种评估标准主要针对化工生产中的易燃易爆以及化学药品中毒风险进行评估，缺乏普遍性；而且只是针对化工生产过程中实质进行评估，忽略安全生产监管与风险应急处理办法，因此与实际化工工艺风险评估要求有很大偏差。科学的化工工艺风险评估系统不仅需要针对实际化工生产过程进行定性分析，还要结合化工原料、化学反应设备、生产工艺技术等各方面因素进行定性分析，因此需要结合现代模糊概率的数学理念，对化工生产过程中的诸多风险因素与评估结果之间建立合理的几何数学模型，再利用现代智能计算机的仿真模拟技术进行科学分析，从而得出具有科学指导意义的化工工艺风险评估结果。

四、我国化工工艺的安全评估

1、化工设备安全评估

（1）实验装置设备的安全性

在实验操作过程中，重点强调的是对于物料各个工序的分析，而在这个过程中构成物料的了化工设备便是其中的重要组成部分。试验中的装备反映容器内不仅进行着化学反映，还有流体的流动、传热等过程，。它们之间有着复杂的相互影响，所以反映设备是化工设备的核心，它的选择对化工设备的安全有很重要的影响。因此在实验过程，必须要重视发生反应过程的装备，这样可以保障由于连续过程产生的反应拥有较高的安全性。同时，由于其自身的优势，在使用过程中，也可以提高实验的效率，使得实验过程拥有更高的灵活性。但是不同的工艺有着不同的特点，与之相比，间歇工艺的工程更为简单、操作的弹性较大，进行设计时，可以使用精确度较低的数据，其通用也很强。

（2）化学材料选取的安全性

通常一种反映会具有几条工艺路线，我们要选择使用可以消除或者减少危险物质用量的那条路线。因此，在选择材料过程中，就需要我们的工作人利用专业知识，来挑选实验材料，尽可能的避免或者代替那些危险材料，从而将实验的安全系数降到最低。例如:使用催化剂来稀释危险物料，以此来缓解反应的剧烈程度;使用新科技、新技术减少危险介质的藏量;提高原材料的利用率，减少生产废料，尽量做到过程用料、辅助剂的回收循环利用，减少其对于环境的污染。

（3）实验防护工具的安全性。

化工设备在进行化学反应时，可能会出现偏离正常运转状态的情况，从而引起超温、超压的现象。这些问题的出现都是认为所难以掌控的，因此对于这些类似排泄阀、防爆板、通风管、安全阀等装置一定要谨慎使用。因为她们的安全性会影响到整个化工生产的安全性。对于一些非常危险的操作，要使用全自动控制系统，或者程序控制装置，一旦有爆炸、火灾等事故的发生，能够起到防止事态扩大，减小事故损失的作用。这些在设置的时候要从人性化的设计角度出发，将人身安全作为第一步考虑，例如考虑设置安全救护设施，如设立洗眼区和安全淋雨区等。

2、研究方法选择

（1）定性、定量分析相结合

风险评估是对于多学科内容练习结合的一种方法，它自身包含着多数理论模型的建立，但是拥有一定的假设条件。因此定性、定量分析相结合是解决危险化工工艺评估研究的一个主要方法。定性分析可以指明事物发展的方向，但是在深入材料实验方面还存在一定的缺陷。但是通过对于定量分析法的假如，刚好使得两者相互所长，从而为研究事物建立一个合理的运作机理。因此，数学建模是风险评估研究中一个重要的手段。

（2）查阅文献与访问调查相合

对于危险化工工艺过程中整体风险评估，除了对风险进行定性分析描述外，还有少数的定量风险评估方法，但是定量的评估只是对工艺本身的本质安全进行评估，几乎很少对工艺进行整体的危险性的研究，因此有必要对此进行深入的研究。

（3）模糊数学方法

由于危化品生产过程中运行环境的复杂多变，影响化工工艺安全的各因素又是相互联系的，且各因素间的关联关系随时间、地点等条件的改变而改变，加之其中很多因素是模糊因素，因此各种风险影响因素不能被精确的定量。为了能准确地描述危险化工工艺安全运行的各个影响因素，应使用模糊数学综合评判法对危险化工工艺风险等级进评估。

五、加强化工工艺风险识别的相关措施

要将化工工艺中存在的若干风险控制在一个安全的范围之内，就必须要加强其风险识别的工作，对爆炸、中毒、火灾等灾害做定量的分析，更加准确地判断出化工工艺中存在的若干事故隐患，并针对这类隐患做出相应的防范措施。从化工工艺的生产设备角度进行风险识别加强措施分析的话，主要措施可以分为以下几个方面：

1、加强化工生产设备的风险识别

化工生产过程中所使用到的设备大多数都存在着一定的安全隐患，因此通常这类设备也是化工工艺风险识别的重点检测对象。从化工原材料的运输、干燥到生产中的过滤、混合都要进行严格的安全质量把关，将危险程度控制在一个较为稳定的范围之内。并且大多数化工工艺的生产过程中最好能够保持设备工作的连续性，因为连续性的生产流程通常具有生产效率高、安全性能好等特点，是降低化工工艺风险的良好措施。

2、加强化学反应过程中的风险识别

化工工艺最核心的生产环节就是化学原材料之间的反应过程，不仅关系着化工生产的质量以及效率，更关系着化工工艺的安全性能。在化学反应过程中，要进行严格的风险识别检测，尽量不选用反应效果剧烈，有剧毒，或者容易爆炸等材料，如果必须要使用到比较危险的材料，则要做好反应环境与外界的隔离，避免外界受到反应物的波及。在现代工艺中，一般是将反应物浓度稀释之后采用催化剂的方法来达到化工生产的目的，在保证了正常生产量的基础上也提高了化工工艺的安全性，降低了生产成本。

3、加强安全防护系统的风险识别

在任何化工工艺生产流程中，都配有一定的安全防护系统，来防止可能发生的一些生产事故。而化工工艺风险识别的最终措施就是要从安全防护的角度入手，检测生产流程中的保护设备是否能够正常工作，并分析其保护性能，根据安全防护系统的保护能力来判断化工工艺生产的危险程度。通常纳入检测范围的有防爆板、通风管、安全阀等装置，加强这类装置的使用性能可以在一定程度上增强整个化工工艺生产设备的安全性。

总之，针对化工工艺技术特征、生产危险性进行必要的风险识别与安全评估尤为重要。我们只有制定科学有效的应对策略，明确化工生产安全状况，掌握危险管控点，方能提升管理效益，营造安全可靠的化工生产与工艺应用环境，实现可持续的全面发展。

六、结束语

化工工艺的风险可以说关系到整个化工产品的生产，该工作的重要性不言而喻。因此，必须要严肃对化工工艺风险性的评估，确保化工工艺流程的安全。

参考文献

[1]李瑞娟.浅析化工工艺的风险识别与安全评价[J].科技致富向导，2013（11）：244.

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【关键词】化工项目 安全评价 风险规避

1 安全评价对化工建设项目的必要性

1.1 法律、法规的强制性要求

自从上世纪80年代传入我国，安全评价技术就迅速得到了相关政府机关的高度重视，之后我国政府颁布了一系列的相关法律法规，促进了安全评价工作开展。1988年5月原劳动部就颁布《关于生产性建设工程项目职业安全卫生监察的暂时规定》，1996年10月颁布了3号令《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》以及1998年3月颁发的10号令《建设项目（工程）劳动安全卫生评价管理办法》，2002年6月29日的《中华人民共和国安全生产法》等分别对化工建设项目的安全评价做出了相关法律要求，这为认真落实 “三同时”和“五同时”的客观要求奠定了法律基础。

1.2 安全评价的必要性

化工建设项目过程中常常使用或者储藏一定的危险物质，它们往往具有易燃、易爆、中毒等危险，一旦发生事故将会造成巨大的经济损失和人员伤亡，破坏社会的稳定和谐。通过安全评价对化工建设项目中存在的危险因素进行识别、评价以及制定安全对策措施，一方面可以有效消除安全隐患，为企业安全管理提供有益指导；另一方面根据安全评价结论制定应急预案可以有效的降低事故损失，使得危险化学品在管理上更具针对性和可操作性。

目前，化工建设项目中的安全评价存在着一定的问题。其一是未能根据各个建设项目的自身特点对其进行安全评价。鉴于化工物料和原料具有不同的五里河化学性质，且来自不同的化工企业，使建设项目和系统内存在着不同的有害因素。其二是我国当前阶段下的安全评价系统还不够完善，不能将安全评价理论和实际经验高效合理的结合在一起，导致化工建设工程中事故出现的可能性和严重性不能准确的判断出来，严重影响了化工建设项目的质量。因而完善安全评价技术尤为重要。

2 安全评价的主要过程及内容

安全评价又被称为危险评价和风险评价，它包括风险识别、源项分析、事故概率分析、预测和评价四部分组成，下面逐一进行论述。

2.1 风险识别

化工建设项目中应用的物料和原料的安全系数必须严格把关。风险识别顾名思义是为了识别项目工程中是否存在着风险，涉及到了项目工程的安全问题。风险识别的主要识别对象是项目进展过程中用到的化工燃料、辅助材料、原材料、最终产品、中间产品和期间排出的废气、废液、废水。风险识别的过程可以分为三步。先研究物料和原料本身的特点，如毒性分类、危险分类、危险度、爆炸极限、自燃点、沸点、熔点等能反应材料性能的指标；再根据现有的设施和材料设计准确无误的工艺方案，像潜在的危险性、材料使用的数目和生产工艺及设备的参数，在设计工艺方案时都要心知肚明；最后还要注意防止连锁事故的发生，将安全评价贯穿在化工建设项目的起始。

2.2 源项分析

对化工建设项目中的贮运系统和化工生产过程中存在的有害因素进行分析，计算出发生事故的可能性和事故的严重程度，将最可能发生的事故及引发的危害最大的事故筛选出来，进而分析出解决方案，将危害系数降到最低。

2.3 事故概率分析

化工建设项目实施前期的准备阶段，须对以往相似的化工项目及相同系列装配的项目进行数据资料的整合，分析出项目存在多大的风险并准确计算出危险出现的概率，以做到万无一失，保证化工建设项目顺利竣工。但是，通常情况下，概率计算出啦都不是太准确，都或多或少存在一定的误差，这就要求工作人员在计算分析的数据，要尽可能的出自国内同类型工厂记载的和事故出现相关的数据。

2.4 预测及评价

安全评价的主要要求是确定社会可以接受的风险程度。这其中包括社会能够接受的风险概率为多大以及在风险发生后社会能承受多大的风险损失。如果一项工程在实施前期没有做全面的预测和安全评价，人们将不会知道该工程竣工后发生风险的机率，也不知道如果真的存在危险性的突发事件，社会能不能经受的住风险的打击，那这样的化工工程无疑是纸上谈兵。因而风险预测和安全评价在化工工程中起着至关重要的作用。通常情况下，化工建筑中存在的风险损失主要体现在环境损失、人员伤亡、物质财产损失三个方面。

3 风险管理与风险评价结论

各个领域的风险评价如出一辙，得出的风险管理制度也相差无几，基本上都是根据事故提出的应急措施以及一些预防手段。应急措施主要针对防火、防雷击、冷却系统等方面；预防措施则是侧重于报警系统、监控系统、排气散热系统、防止可燃气泄露等。虽然化工建设项目实施方案已经在安全评价方面做得很到位了，但是在实际的实施过程中仍存在难以解决的问题，比如：当出现带有危害性的事故时，受污染的环境如何恢复？事发现场如何疏散群众？如何将事故带来的危害降到最低？这一系列的问题，都应列入风险管理和安全评价的范畴之内，根据实际情况跟以往积累的经验，将安全评价理论应用到实际的工程项目中，真正地降低工程的风险指数。

4 建议

从事安全评价技术的工作人员应认清安全评价的本质，树立环境安全的意识。在日常生活中多多关注化工类，不断地扩展有关化学材料的知识面，不断地积累化工建设方面的经验。从实际出发，在考虑到突发事故的前提下，创建切实有效地工程实施方案，以及制定合理的管理决策和预防措施。化工建设项目的执行人员可以将在工程实施期间出现的突发事故及时的反馈给安全评价人员，以便做出相应的调整。双方人员的及时沟通，能进一步提高安全评价的准确性和实用性。

参考文献

[1] 姚伯元，黄广民，窦智峰，等.海南椰壳与椰壳渣制备高比表面积活性炭原料脱灰工艺[J].化工学报，2006（06）

[2] 宋世伟.化工建设项目环境风险评价探讨[J].辽宁化工，2006（02）

[3] 化工企业建设节约用地若干规定[J].化工设计，1988（02）

[4] 余伟.炼油厂环境风险评价的实践和思考[J].工业安全与环保，2007（06）

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关键词:安全评价;化工企业;技术;应用

化工企业在我国经济发展中占据着举足轻重的地位，由于化工企业具有高温、高压、易燃、易爆、有毒性等特点，如果发生有毒有害物质泄漏或火灾爆炸等事件，能够造成安全环保事故，危及周围人群的生命安全，因此化工企业受到政府部门的严格监督监管，同时受到社会群众或媒体的高度关注，为了确保生产环保安全，化工企业近年来不断提高风险管控能力，运用安全评价技术把关生产运行的各个环节，保障化工企业长周期平稳运行。安全评价是贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”安全生产方针的重要技术保障，有助于加强对危险化学品的安全管理，确保化工企业生产、经营、储存、运输和使用以及危险化学品处置废弃的过程符合国家有关安全生产的法律、法规的规定，为企业建立、健全危险化学品的安全管理工作提供指导和参考。安全评价技术在化工企业中的应用主要是在对评价项目进行实地考察和类比行业测试分析的基础上，选用定性、定量的评价方法，通过科学分析，对评价项目存在的问题提出相应的安全对策、措施。发现和评估生产运行中风险隐患、危险因素、薄弱点、关键因素及风险后果等，提出切实可行的解决方案，降低风险隐患的等级，预防安全环保事故的发生，为增加生产效率和生产效益提供保证，安全评价技术应用范围广，评价体系完善，评价方法多样，因此需要根据化工企业实际生产情况明确生产特点，合理选择安全评价方法，降低化工企业的事故率，发现存在的隐患，提出措施保证化工企业安全环保发展。

1安全评价的原则

化工企业采用安全评价技术主要是为了找出化工生产过程中危险性因素，包括显现出的危险因素和潜在的危险因素，分析判断这些危险性因素可能造成的后果，通过制定解决措施避免危险因素产生后果。安全评价技术是从源头减少和防止安全环保事故的发生，降低化工企业的经济损失，在安全评价过程中，化工企业的所有方面都会成为安全评价技术应用的影响因素，也都是评价过程中需要的参考数，例如工艺流程、管理方法、设备状况、培训状况等，各个方面对安全评价的最终结果都有重要的影响。由于安全评价设计内容较多，为了使评价实施过程可行和可靠，在评价过程中需要遵循相应的评价原则和技术指标，保证安全评价的有效性和真实性。

1．1科学性原则

化工企业开展安全评价工作必须基于科学标准原则，依据科学管理标准的基础准则才能保证评价结果的真实性和准确性，才能判断或识别化工企业的危险因素，推测潜在事故，制定解决措施和预防措施［1］。安全评价工作能为化工企业奠定依法合规的依据，真实反映每个生产单元或环节的工作重心，发现和排除安全隐患，科学性安全评价技术的应用能够让化工企业处于更加安全环保的环境，不断开展安全评价工作，化工企业的安全环保系数将会逐渐提升。

1．2综合性原则

化工企业生产过程复杂，生产操作较多，相关生产环节涉及范围较广，不论哪一个环节出现问题，都可能会造成比较严重的后果，因此在开展安全评价过程中需要综合考虑各个环节，形成符合企业的安全评价模式［2］。目前安全评价方法多种多样，并不唯一，所以开展安全评价工作时，应该基于综合性的原则，也就是结合化工企业的生产特点，综合多方面的因素，梳理存在的问题，才能最大程度发挥安全评价的效能和作用，建立适合企业的有效安全评价模式。

1．3针对性原则

安全评价应基于针对性的原则，化工企业的多样性决定了不同的问题就需要不同的管理方式，进行安全评价时就要对不同的问题开展不同的评价或评估，形成具体的安全评价方案，做好预防防范措施，降低安全生产事故风险，通过对化工企业的安全评价针对性分析，并对生产中隐患问题严格排查，保证企业长期稳定运行。

1．4系统性原则

生产活动的各个方面均存在危险性，因此只有对评价系统进行详细的解剖，研究透彻系统与子系统之间的相互关系，才能合理的辨识评价对象的危险程度。在安全评价技术中，把所有的研究对象都视为系统。为实现一定目标，由多种彼此相联系的要素组成的整体称为系统，系统千差万别，但都具备目的性、集合性、相关性、阶层性、整体性及适应性的基本特征。通过对评价对象进行系统性的分析，找出其存在的危险要素。

2安全评价的方法

目前化工企业经常利用不同的安全评价技术进行预期分析发现安全隐患和安全风险，并提出合理的解决措施对隐患消缺，现常用的安全评价方法包括:综合评价法、安全检查表法、危险与可操作性分析、道化学法、六阶段评价法等。

2．1综合评价法

综合评价法主要是将两种分析方式相结合，即定性和定量分析双重模式，对化工企业的各种工艺流程和生产装置设备进行综合安全评价，深入分析各类风险因素和其特征，明确企业风险类型，细化风险对应的管控措施，以综合评价为基础强化管控措施的落实使用及使用效果。综合评价法具有定量分析和定性分析共同的优点，即使在评价化工企业复杂指标的情况下，逐步完成风险等级的评估划分，综合评价风险因素的危险程度和危险指数，有效综合评估多项复杂因素，评价应用效果较理想［3］。综合评价法目前应用较多，得益于大数据信息技术和云数据计算技术等信息科学技术，可从海量数据中提出有用的评价信息，为综合评价提供参考。综合安全评价法是目前应用最为广泛的一种评价方法。综合安全评价法是把多个描述被评价系统不同方面且量纲不同的安全评价指标，转化成无量纲的相对评价值，并综合这些评价值以得出对该系统安全的一个整体评价。其评价步骤为:(1)明确评价对象;(2)确定安全评价指标体系;(3)确定评价指标在评价指标体系中的权系数;(4)安全评价指标的无量纲处理;(5)确定安全评价的合成方法，求综合安全评价值;(6)确定评价集，并据评价集进行系统分析和决策。

2．2安全检查表法

安全检查表法主要通过研究系统单元、设备设施和具体操作中的风险隐患，分析相关数据，评估评价安全检查的关键点和难点，为企业工作提供专业指导及隐患排查治理专项方案，检查表的内容应明确检查项目、关键点、难点和遗漏点等，提高安全评价检查的秩序性，避免出现漏项和疏漏，降低企业风险。安全检查表法主要应用于化工企业生产中风险隐患的排查与评价评估，同时通过安全检查表法，也可以分析操作管理和安全管理制度的落实执行情况，督促企业员工自觉按照企业制度开展隐患自查与管控，有效预防重大事故的发生。安全检查表法是按照相关的标准、规范等对危险类别、设计缺陷以及与一般工艺设备、操作、管理有关的潜在危险性和有害性进行判别检查。评价时，在对系统进行详细分析和充分讨论的基础上，列出检查单元和部位、项目、要求和各项标准，然后对照安全检查表的条目逐项检查，从而找出系统中存在的隐患问题。编制安全检查表的主要依据:(1)有关技术资料;(2)通过系统安全分析确定的危险部位及防范措施;(3)同类企业安全管理经验及国内外事故案例;(4)有关标准、规程、规范及规定。安全检查表分为3种:定性检查表、半定量检查表和否决型检查表。定性检查表是将检查的内容系统、完整、明确地列出，对系统的安全状况进行定性评估，以便找出生产中可能存在的隐患。

2．3危险与可操作性分析

危险与可操作性分析(HazardandOperabilityStudy)又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司(ICI)蒙德分部于20世纪60年展起来的以引导词(GuideWords)为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。危险与可操作性分析是以系统工程为基础的危险分析辨识技术，目前在安全评价中使用较为广泛，该评价技术由各专业人员构建分析团队，包括技术人员、操作人员、机电仪人员、专家等，通过多方面分析实际生产过程中工艺参数的波动，操作过程中偏差和波动所产生的影响后果，明确系统存在的风险隐患和危害因素，识别波动原因，有针对性制定安全措施［4］。危险与可操作性分析是一种结构化与系统化的定性风险分析方法，它的目标是识别工艺过程中潜在的危险、识别工艺过程中潜在的操作性问题;其主要特点包括创造性的讨论过程、积极思考和坦率的讨论气氛及寻找潜在解决方案的途径。一个成功的危险与可操作性分析取决于如下几个显著因素:(1)高效的主持人，能够控制和鼓励所有参与者之间的讨论;(2)HAZOP团队应由具有不同专长和熟悉系统的人员组成;(3)充分的文件准备(如P＆ID，因果表等)。

2．4道化学法

道化学法是由美国道化学公司于1964年创造的一种评价方法，主要针对化工企业生产中可能会发生火灾、爆炸等事故危险性进行判断和评价，制定应急处置方案，最大程度保证化工企业财产、职工健康不受损失。化工企业涉及易燃易爆等危险介质，道化法通过确定物质系数，综合考虑企业实际情况，选择适当的危险系数，计算出火灾、爆炸危险系数，同时还可得出火灾、爆炸等事故的暴露面积［5］，因此通过道化学安全评价法，能够直观、量化表现出化工企业的危险性，为企业提高安全生产技术提供依据，而且通过提前预测能改善加强工艺防火单元、容器抗压能力等方面，降低化工企业生产危险。道化学法以已往的事故统计资料及物质的潜在能量和现行安全措施为依据，定量地对工艺装置及所含物料的实际潜在火灾、爆炸和反应危险分析评价，其目的主要包括:(1)量化潜在火灾、爆炸和反应性事故的预期损失;(2)确定可能引起事故发生或使事故扩大的装置;(3)向有关部门通报潜在火灾、爆炸危险性;(4)使有关人员及工程技术人员了解到各工艺部门可能造成的损失，以此确定减轻事故严重性和总损失的有效、经济的途径。其适用范围包括生产、储存易燃易爆、可燃、毒性物质的操作过程、三废处理设施、公用工程系统、管道系统、反应器等工艺单元。评价程序分为以下步骤:(1)确定评价的工艺单元;(2)求取单元内的物质系数MF;(3)按单元的工艺条件，选用适当的危险系数;得出特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数;(4)用特殊工艺危险系数和一般工艺危险系数相乘，得出工艺单元危险系数;(5)将工艺单元危险物质系数相乘，求出火灾、爆炸危险指数(F＆EI);(6)用火灾、爆炸指数查出单元的暴露区域半径，并计算暴露面积;(7)查出单元暴露区域内的所有设备的更换价值，并确定破坏系数，求出基本最大可能财产损失MPPD;(8)应用安全措施补偿系数乘以基本MPPD，确定实际MPPD;(9)根据实际最大可能财产损失，确定最大可能工作日损失(停工天数)(MPDO);(10)用停产损失工作日MPDO确定停产损失。

2．5六阶段评价法

目前六阶段评价法在化工企业生产的安全评价中应用广泛，评价分为六个阶段，采取逐步深入，定量和定性结合，层层筛选的方式对危险进行识别、分析和评价，并采取措施修改设计消除危险。该评价法是定量计算和定性的综合。该方法是由安全检查表确定分类化工企业生产中潜在的危险，结合实际生产工艺条件确定危险性大小，根据危险性的总体大小制定相应的预防方案及措施，相对其他安全评价方法较为实用且全面。其基本评价过程为:收集数据资料，充分了解企业实际情况，制定安全检查评价表，对生产工艺定性评价，检查化工企业装置布置、工艺流程、设备设施、安全环保措施等方面，初步识别危险源，再进行定量评价，检查生产介质、温度、液位、压力、操作过程等方面，确定危险性大小及危险等级，根据危险因素制定预防措施及预案，将安全风险发生事故的概率降至最低，保证化工企业平稳运行［6］。

3评价技术的应用

从应急管理部网站上收集、选取了近几年来我国发生的造成重大伤亡或较大影响的150余例典型的化工事故案例，并对其进行详细的分析统计得出，违章操作、设备故障、工艺缺陷、意外因素、管理漏洞是化学工业安全事故的五大危险源，将五大危险源作为安全评价的分析对象，开展评价技术的具体应用划分，如表1所示。

4总结

化工企业生产规模不断扩大，生产工艺复杂性增加，安全环保问题也更加突出，安全评价技术在化工企业的应用也越来越受重视，其是提高生产安全平稳的主要方法，能有效控制和预防安全隐患，提升化工企业的经济效益。安全评价依据基本原则，采用评价方法贯穿化工企业的整个生产过程，识别存在的危险因素、故障隐患、有害因素及危害后果，针对性提出解决方案及措施，预防安全事故的发生，减少事故率与经济损失。安全评价技术需要根据化工企业的实际情况，综合考虑运用合适的评价方法，为企业制定符合的、科学有效的评价方法，构建完善全面的评价体系，掌握评价方法在实际应用中的关键点，严格根据安全评价的内容制定预防措施，切实提高化工企业的生产安全，创造良好的安全环保环境。

参考文献

［1］张洪武．化工工艺的风险识别及安全评价初探［J］．化工设计通讯，2020，46(4):132．

［2］王旭明．化工安全评价方法选择与探讨［J］．当代化工研究，2020(19):26－27．

［3］张慧．石油化工企业安全生产现状及安全评价技术方法分析［J］．石化技术，2018，25(12):154．

［4］安平，刘焱．石油化工企业安全评价技术分析［J］．石化技术，2019，26(6):190．

［5］郑贤斌，李自力．DOW火灾爆炸指数评价法在油库中的应用［J］．油气储运，2003，22(5):49－52．

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关键词：安全风险；石油化工；评价

我国目前国民经济增长的速度很快，石油化工行业涉及到的领域比较广泛，石油供应始终处于紧张状态。而石油行业受到制约的方面也多，尤其是装置的设计优劣会影响到整体功能，装置、管道等布置，对生产的影响很大，安全方面的内容尤为紧要。

一、石油化工实现安全风险防范的重要性

我国的供油网络设备覆盖整个中国，要确保这个庞大的网络正常传输，满足人们对经济与安全两方面的需求，促使人们寻求更安全、更能降低生产成本的技术措施来有效地防止事故的发生。风险管理技术正是在这种需求背景下被引入到工业中的一种新型的、高科技的管理技术，它是风险工程学的重要组成部分，能够合理运用人力、财力和物力等资源条件，采取最为合理的措施，达到最为有效地减少风险的目的。风险评价结果是实现风险控制与管理的依据。风险包括两部分：一是危险事件出现的概率；二是一旦出现事故其后果严重程度和损失的大小。对于风险评价的结果，不是风险越小越好，因为减少风险是以资金、技术、劳务的投入作为代价的，通常的做法是将风险限定在一个合理的、可接受的水平上，去研究影响风险的各种因素，经过优化，寻求最佳的投资方案。

二、石油化工设备安全风险评价方法

（一）安全检查表法

安全检查表是方便对分析对象进行检查和评价的一种方法，是为检查某一系统、设备等中的不安全因素，以提问的方式编制成表。安全检查表按其用途可分为设计审查安全检查表，厂级安全检查表等。

（二）危险与可操作性研究

通过系统、详细地对工艺流程和操作进行分析，确定设备、装置的个别部位因不当操作或机械故障而引起的潜在危险，并评价对整个生产过程的影响。基本分析步骤是：选择一个工艺单元，收集相关资料了解设计意图找出工艺过程或状态的变化研究偏差所造成的结果一分析造成偏差的原因识别现有的防范措施最后评价风险度，并建议安全控制措施。

（三）故障树分析

这是一种静态的逻辑演绎的系统安全分析法，把系统可能发生或已经的发生的事故作为分析起点，将导致石油化工设备事故的逻辑关系列出，构成一种逻辑模型，然后通过对这种模型进行定性或定量的分析，通过最小割集的计算，找出事故发生的基本原因。

（四）火灾、爆炸危险指数评价法

火灾、爆炸危险指数评价法是以在标准状态下的火灾、爆炸或放出能量的危险性潜在能量的“物质系数”，把操作条件和化学反应的特殊过程危险性等作为追加系数加以修正，计算出“火灾爆炸指数”，并根据指数的大小计算暴露面积、财产损失、停工损失等事故损失后果，对损失后果进行分组，再根据不同的等级提出相应的安全对策措施。

三、石油化工设备安全预防性维护措施

（一）加强企业人员的管理

应从根本上解决设备安全消防问题。企业人员应该加强对于安全意识，落实安全管理制度。特别是对现场操作设备的工作人员，更应该培训到位，保证每个人都对设备的规范流程有所了解，并且按照规范的流程进行操作，一旦发现问题，及时的解决。同时也要对员工进行火灾发生后如何处理的问题进行培训，使员工了解如何使用消防设施以及如何进行自救，使损失达到最小。

（二）维护设备的生命周期和预防性

结合维护经验，对设备进行生周期成本分析，测算设备生命周期，量化设备维护管理，在设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新。

（三）根据生产工艺特点采取应对措施

石油化工生产大多数在一个密封的空间内进行，如果工作人员没有及时发现设备出现的一些漏、跑气体的异常情况，就容易导致安全事故的发生，因此工作人员要定时定期对设备和管线进行检查，以防止设备发生泄露的情况。此外，还可以根据石油化工过程中，不同物质的生产工艺不同，采用不同的防火防爆措施。如果是在易形成爆炸性气体混合物的场所，用通风置换办法，降低气体可燃物的浓度；在一些易燃固体的生产加工以及和运输的过程中，采用惰性气体以隔绝空气，这样可以缩小以至消除可燃物与助燃物形成的燃爆浓度，降低燃烧点，防止火灾的发生。

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关键词：安全风险 石油化工 设备 评价 方法技术

随着现代化社会的进一步发展，社会对资源的需求不断增加，石油社会进步以及经济发展提供较大的动力，它深刻地影响着一个国家的经济发展及社会安定。我国目前国民经济增长的速度很快，石油供应始终处于紧张状态。维持国家石油的安全及时供应，是确保我国有充分的能源供应的前提，作为我国的能源巨头中国石油，应当强烈意识到现代化石油供应的重要性，不断引进新技术，提高生产效率。

一、石油化工实现安全风险防范的重要性

我国的供油网络设备覆盖整个中国，许多为无人区，如石油化工设备受破坏，要进行修复，将花费大量人力物力，如未及时发现，将造成重大财产损失，并且会对环境造成污染，要确保这个庞大的网络正常传输，风险评价是针对危险源发生的概率和危险发生后造成后果的严重程度做出定性或定量的评价，从而能够合理运用人力、财力和物力等资源条件，采取最为合理的措施，达到最为有效地减少风险的目的。同时可减少对环境的污染，面临多方面的困难。由于石油化工设备需要在确保安全风险运行的前提下才能运行，延长设备的连续开工时间以降低生产成本，采取技术措施来有效地防止事故的发生，并可以把可能造成的损失限制在最低程度。 因此，风险评价结果是实现风险控制与管理的依据。对于风险评价的结果，不是风险越小越好，因为减少风险是以资金、技术、劳务的投入作为代价的，通常的做法是将风险限定在一个合理的、可接受的水平上，去研究影响风险的各种因素，经过优化，寻求最佳的措施方案。

二、石油化工设备安全风险评价方法

1.安全检查表法

安全检查表是事先将要检查的项目，以提问的方式编制成表，在编制安全检查表时要结合关事故资料，原则是要根据国家及行业有关的安全法律、法规、标准。

2.危险与可操作性研究

通过系统、详细地对工艺流程和操作进行分析，评价对整个生产过程的影响。基本分析步骤是：选择一个工艺单元或操作步骤，收集相关资料 了解设计意图找出工艺过程或状态的变化 研究偏差所造成的结果分析造成偏差的原因。

3.失效模式与影响分析

通过识别石油化工单个设备或单个系统，确定分析项目和边界条件，说明现有安全控制措施，建议风险控制措施。

4.故障树分析

将导致石油化工设备事故的逻辑关系列出，构成一种逻辑模型，然后通过对这种模型进行定性或定量的分析，通过最小割集的计算，找出事故发生的基本原因。

5.火灾、爆炸危险指数评价法

火灾、爆炸危险指数评价法是以在标准状态下的火灾、爆炸或放出能量的危险性潜在能量的“物质系数”，把操作条件和化学反应的特殊过程危险性等作为追加系数加以修正，计算出“火灾爆炸指数”，并根据指数的大小计算暴露面积、财产损失、停工损失等事故损失后果，对损失后果进行分组，再根据不同的等级提出相应的安全对策措施。

三、石油化工设备安全预防性维护措施

1.维护设备的生命周期和预防性

结合维护经验，对设备进行生周期成本分析，测算设备生命周期，量化设备维护管理，在设备故障发生前有计划、有预见性地进行维护检修或更新。

2.加强设备检、维、修管理工作， 尤其是设备选材和运行状况

稳定原料性质，提供平稳的床层温度和催化剂线速；严格控制水质，定期排污；严把安装质量关，降低应力水平；严格遵循加热管道的焊接规程，消除焊接残余应力加强工艺指标管理，严格执行内外取热操作规 程操作，严禁干烧。

3.采用数字化监测系统

数字化监测系统的类型有：光电液压等传感器、数字化图像处理、嵌入式计算机系统、数据传输网络、等.全新的数字监测管理模式，具有快速处理数字信息抗干扰能力，而且发挥了宽带网络的优势，可以对管道监测系统远程、实时、集中、全面的掌握，通过全面的监测，将前端管道的参数通过网络摄像机视频采集、流量测试设备，通过网络摄像机的数据通道一起转换成 IP 数据包，将数据通过解码器将视频显示出在电视墙或大屏幕上，后端可建立相应的预警机制，对无法预知不定时活动区域，采取移动侦测，对有语音监控需求的环境，准确、有效地处理和控制关联事件。对于数据传输采用多种方式进行选择，如果设备的空间跨度大，可以采用无线网络的方式。

4.加强技术管理，优化操作方案

加强三旋运行监控： 在主风量不变的情况下，三旋压降正常为13k p 左右。石油化工设备实行二级维护，一 级维护是全员维护，设备按区域承包到人。重要设备在一级维护基础上实行二级维护，每周一次，由区域主管工程师负责，检要设备运行状况，监督一级维护的 维护质量，并进行可预见性维护及故障处理；对重大关键设备再实行每月一次的特别护理。实行分级维护可以使维护人员的职责明确，突出重点及关键设备，提高设备维护水平，减少石油化工设备运行故障的发生。

综上所述， 石油化工设备的风险防范及技术措施， 对生产系统中的各种危险进行辨识、评价和控制对系统存在问题有针对性地提出对策、措施确定重点管理的对策和范围， 预防事故特别是重大事故的发生并把可能造成的损失限制在最低程度。对在改扩建生产装置进行安全评价， 不但在石化行业， 而且在其他化工行业也是可行的， 这样使管理者掌握系统的安全状况， 修订、完善安全规章制度， 完善防灾设施和组织， 提高安全管理水平， 无疑是具有重大的积极意义。

参考文献

[1]张爱显，张煜. 石油化工装置管道设计安全[J]. 炼油技术与工程， 2004.

[2]白永忠，党文义，刘昌华. 特大型石油化工装置间安全距离[J]. 大庆石油学院学报， 2008.

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[关键词]化工企业 安全风险管理？措施

中图分类号：TQ086 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2017）14-0088-01

引言

安全风险是指与安全有关的一切不确定因素，安全是相对的，风险是绝对的。安全风险管理与常规安全管理相比，不是“反应性”管理，而是“前瞻性”管理，区别在于是“事前”还是“事后”；安全风险管理，就是实施危险源辨识（隐患排查）、风险分析（是否纳入风险管理）、风险评估（风险分级）、风险控制（降低或消除风险的对策），逐步建立基于闭环、重视过程管理的安全风险管理体系。

所有的事故发生之前都有一系列的事故链条，而且事故链上有一个事件失去控制，就有可能引发事故。如果要阻止事故的发生，就必须要制止这一连串隐患和违章中的任意一个事件，截断“事故链”。化工企业工艺流程复杂，易燃、易爆因素多，事故链条更为复杂，只有变传统的单一事后事故管理为现代的事件分析与隐患管理、事后的事故管理相结合，把人、机因素进行过程风险综合分析与控制，才能推动企业安全生产、长治久安。

1 建立安全风险管控制度

立足企业安全生产管理实际，系统收集梳理企业安全风险评估管理经验教训，修订完善企业过程风险评估管理制度，推进生产安全评估工作常态化、规范化管理。管理生产安全风险评估制度的修订要注重和安全作业管理、关键装置和重点部位管理、重大危险源管理、隐患排查治理等安全管理制度有机结合，涵盖生产装置、设备、设施、贮存、运输的风险评价与控制，既包括作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，也包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段的风险评价、风险控制、风险信息更新的管理，明确了全风险评估职责分工和实施步骤，要求全员参与安全风险评估和风险控制工作。对安全风险实施分级管理，从直接作业、岗位操作到关键装置与重点部位都要进行安全风险评估。同时根据生产安全评估的内容和结果，按危险级别和可能导致事故的严重程度、解决难易度进行等级划分，进入隐患治理程序，全过程跟踪监控，实现安全评估闭环管理。

2 建立安全风险管控体系

化工企业作业现场、生产经营活动的正常和非正常情况，包括新改扩建项目的规划、设计和建设、投产、运行、拆除各阶段都要进行安全风险评价、风险控制，对各环节可能存在或产生的危险、有害因素都要进行超前辨识、分析、评估和控制。化工企业依据自身企业实际合理划分企业安全管理过程的风险管控体系，明确职责、任务。公司层面要着重从建立风险评估管理机制、工作规划入手，提供组织、制度、文化和财、物保障，做好系统评价和管理评审。业务部门要根据安全生产职责和专业分工，组织策划各自专业范围内的危险因素辨识、评价和控制策划、监督检查、效果评价工作；组织编制专业范围内各类安全风险评估表样表，做好公司重大风险分析记录的审查与控制效果验收，及时做好协调、指导和检查督导工作。车间要组织制定各工序安全风险评估管理考核实施细则，对评估出的较高风险，及时按隐患排查程序上报业务主管部门，同时制订、落实好相关防范措施。班组岗位要严格执行各种规章制度、规程措施，组织好班组重点工序和岗位扎实开展“工前安全预知”活动，以交接班程序为抓手，从“人员、工具、环境、对象、票证”等方面积极推进安全风险辨识和评估工作。

3 安全风险管控实施

3.1 把生产安全风险评估工作引入日常安全生产管理。

结合《化学品生产单位安全作业规范》、安全确认制度，把安全评估工作可率先引入动火、高处、受限空间、盲板抽堵、吊装、检修、动土、断路等安全作业和工艺交接班等一些常规安全管理环节强化风险管控。可在安全作业中明确危险辨识、措施制订、安全确认和安全验收等几个环节，强化安全作业风险评估闭环管理。在工艺交接班中，可围绕“人员、工具、环境、对象”四要素，合理设定相关细节，实施百分制打分，通过定期检查和抽查进行打分考核。对于危险化学品重大危险源管理过程的安全风险管控，可结合工艺管理过程落实相关风险管控措施，指定专人负责重大危险源的登记建档及日常管理工作，可按月或是季度进行安全评估，促进生产安全风险管控到位。

3.2 把生产安全风险评估和隐患排查治理工作有机结合。

可以按照“岗位、班组、车间、部门、公司”五级隐患排查治理体系运行模式，采取专家诊断式、专业对标式、系统解剖式与职工自主查隐患相结合的方式，使用工作危害分析的方法实施生产安全风险评估，提前辨识安全风险、实施过程控制和闭环管理。对列入隐患的项目按照隐患治理程序实施定项目、定资金、定措施、定完成时限、定责任人等要求进行跟踪监控，直到隐患彻底消除为止。

3.3 对于国家重点监控的危险化品、危险工艺和重大危险源实施危险与可操作性分析

对于国家安监总局公布的重点监控的危险工艺、危险化学品以及辨识评估为危险化学品重大危险源的系统装置，可以引入中介机构进行hazop分析或是由专家团队带领企业人员系统推进危险与可操作性分析工作。

3.4 生产安全风险管控工作开展充分利用信息化手段

建立和完善安全生产预警系统，利用集中控制、视频监控、检测报警等一系列计算机技术、网络技术、信息化技术完成生产现场安全信息的收集、反馈、动态跟踪与闭环控制，实现安全生产工作动态管理，更好地服务和支持安全生产工作。各级管理人员根据管理权限可随时查阅现场安全生产运行状况，及时采取相关应对措施，使生产安全风险管控更加便捷。

4 安全风险管控实施过程中应注意的一些问题

（1）生产安全风险管控应注意划分清楚风险辨识、分析评估的范及各级管理组织的职责。

（2）制订明确的风险评估准则、时机和频次，根据风险分析、评价。

（3）风险评估应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析。

（4）选择风险控制措施时，应考虑控制措施的可行性、可靠性、先进性、安全性和经济合理性及企业的经营运行情况；可靠的技术保证和服务。控制措施应包括工程技术措施、管理措施、教育措施、人体防护措施等。

（5）安全评估查出的安全隐患，必须跟踪进行治理，直到治理完毕后组织验收。

（6）定期对从业人员进行风险培训，培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等，增强从业人员的风险意识，使其认识到所在岗位的风险，并掌握控制风险。

篇9

为加快推进“科技兴安”战略，切实提高化工生产过程本质安全水平，有效控制化工企业事故的发生，逐步实现化工生产过程安全自动化控制，确保我市危险化学品安全生产形势根本好转，根据《中华人民共和国安全生产法》、《*省安全生产条例》等法律法规和*省人民政府批转省安委会《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》【浙政发（2009）27号】要求，结合我市实际，就推行化工生产过程自动化安全控制系统提出以下实施意见：

一、充分认识自动化安全控制系统在化工生产过程中的重要作用

化工生产过程大多涉及高温高压、易燃易爆和有毒有害，一些化工反应工艺过程复杂且蕴含着巨大的能量，一旦生产过程出现异常且控制不当，将会给人身和财产安全造成严重后果。安全科技是安全生产的重要基础和技术保障，自动化安全控制系统能对化工生产装置和设备可能发生的危险或措施不当行为致使继续恶化的状态进行及时响应和保护，使生产装置和设备进入一个预定义的安全停车工况，从而使风险降低到可以接受的最低程度，保障人员、设备和生产装置的安全。这类安全控制系统以其可靠适用的设备和先进的控制技术已被发达国家石油和化工企业普遍采用，为此，在化工相关行业中推行自动化安全控制系统对有效控制事故的发生，对我市危险化学品安全生产形势根本好转具有十分重要的战略意义。

二、推行自动化安全控制系统的总体要求和主要目标

（一）总体要求

对自动化安全控制系统总体要求为，一要具有很高的可靠性和灵敏度，当生产装置出现紧急情况时，安全控制系统能在允许的时间内作出响应，及时发出保护联锁信号，对现场设备及装置区域进行安全保护；二是根据不同装置工艺安全等级的保护需要，选择相应安全等级的安全控制系统；三是不管是独立设置还是混合设置的安全控制系统，其安全联锁保护功能模块在生产过程中始终处于静态，不需要人工动态操作。

（二）主要目标

到2010年末，全市已建或新建、改建和扩建化工生产项目涉及硝化、氯化、氟化、磺化、加氢、重氮化、过氧化以及聚合、裂解等且有高温高压、放热或深冷等工艺过程的；对其它装置或项目工艺过程，采用道化学公司火灾、爆炸危险指数评价法（第七版）评价，经现有的安全措施补偿后，其危险等级仍在很大及以上（火灾爆炸指数≥128）的；对不适用道化学法评价的项目可采用危险度评价法，其危险等级在高度及以上（危险度分值≥16）的，要根据安全风险程度等级选择安装不同类型的安全控制系统。

到2013年末，其他项目或装置特别是涉及易燃易爆介质、剧毒、高毒和极度危害介质，或构成重大危险源的生产储存设施，其危险等级为中等程度及以上（火灾爆炸指数≥97），或其危险度评价法危险等级为中度及以上（危险度分值≥11）的，均要安装相应的自动化安全控制系统。对项目工艺（装置）确实安全、稳定等特殊情况不需要安装的，须经设计单位或安全评价机构出具不需要安装的技术报告。

涉及上述情况的新建、改建、扩建项目，必须同时设计、安装相应的自动化安全控制系统。

三、加快化工生产自动化安全控制系统推行步伐的工作措施

（一）新建、改建、扩建化工建设项目，其设立评价报告应对建设项目工艺及装置进行安全风险等级评价划分，对符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，项目建设单位在委托安全设施设计时应同时进行生产过程自动化安全控制系统的设计。

设计单位在编制《危险化学品建设项目安全设施设计专篇》时，要根据建设项目设立评价报告对项目工艺及装置的安全风险分析、风险级别和安装自动化安全控制系统的技术建议，设计中要充分体现重要参数的测量、报警、自动联锁保护及事故状态下的紧急停车等自动化安全控制措施。

（二）进入施工和试生产阶段的新建、改建、扩建化工建设项目，建设单位要委托相关技术机构在《项目设立安全评价报告》和《安全设施设计专篇》中补充有关自动化安全控制系统方面的专项评价报告和专项设计专篇，并在本《意见》规定的期限内作出安装自动化安全控制系统的承诺。

（三）对已建成项目工艺及装置的企业应对对照本《意见》，对安装装置、工艺和依据安评机构按照道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法得出的结果进行自评自报，并须经安评机构和设计单位确认，报当地安全生产监管部门。符合安装要求的，当地安全生产监管部门要按照本《意见》要求督促企业限期完成安装。

（四）2009年12月底后危险化学品安全生产许可证到期的企业，符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，换发许可证前必须安装自动化安全控制系统。

（五）本《意见》下发之日起，生产装置发生化学品爆炸、火灾、泄漏，致使人员伤亡事故的化工企业，且符合化工生产自动化安全控制系统安装要求的，必须安装自动化安全控制系统。

（六）在本《意见》规定的期限内符合安装自动化安全控制系统要求的而未安装的所有化工企业，规定期满后，视为安全设施配置不符合安全生产要求。

（七）自动化安全控制系统安装完成后，安装业务技术机构要向建设单位提交自动化安全控制系统安装技术报告书，内容主要为：设计和安装期限、该企业的生产工艺、安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等、能达到何种生产安全控制要求、安全质量保证责任范围以及系统日常维护要求等。为便于对自动化安全控制系统推行工作的管理，报告书同时报送当地安全监管部门。

（八）2009年后受理的危险化学品安全行政许可申请，其安全评价报告必须有专题内容对其项目工艺及装置开展自动化安全控制系统安装方面的评价。

1.新改扩危险化学品建设项目设立评价报告，要对项目工艺及装置的安全风险进行分析，采用道化学火灾爆炸危险指数评价法或危险度评价法评估其风险级别，按照本《意见》提出是否需要安装自动化安全控制系统的技术建议。

2.新改扩危险化学品建设项目竣工验收评价报告，要对建设项目是否按建设项目设立评价和安全设施设计专篇的要求安装自动化安全控制系统作出评价。内容包括：安全工艺控制参数及控制点、安全控制工作原理、采用的逻辑控制单元、检测变送单元等；其设计、安装单位名称及资质，并分析评价控制系统在试生产期间的调试、运行情况等。

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关键词：化工工艺；风险；风险防范策略

引言

近年来我国化工行业迅猛发展，并取得许多成就。化工工艺是化工生产的重要环节，它是化工生产顺利进行的保障，完善化工工艺设计有助于促进提高化工生产效率和生产安全性。但是基于化工行业自身的特点，化工工艺设计过程中也存在许多风险因素，导致化工生产过程中频发安全事故[1]。和普通生产事故相比，化工生产事故造成的危害更大、更持久，产生的社会负面影响也更大。因此，必须加强化工工艺设计中的风险控制，积极采取有效措施防范风险，避免安全事故发生。

1.化工工艺设计中风险识别及控制现状研究

一般而言，化工工艺设计中的潜在风险识别是一项系统的工程，需要经过多个环节工作相互配合。一是化工设备的风险识别及控制。化工工艺设计过程中，化工设备是基础条件，也是工艺设计前需要首先考虑的因素。主要原因在于化工生产原材料多为高腐蚀、易燃、毒性等材料，化工生产各个环节都存在安全隐患。当前关于化工设备危险识别控制的研究较多，并且智能化危险识别系统已经用于化工设备风险识别及控制，智能化识别控制系统具有直观性特点，可以直观描述和反映设备的风险，智能化识别系统在发达国家得到广泛应用[2]。二是安全防护措施的安全性。识别化工工艺设计过程中的潜在风险不仅需要对基础条件进行鉴别，还需要检验安全防护设施的安全性。主要原因在于化工生产环境与传统生产环境不同，化工生产环境多为高温高压环境，化工生产过程中必须采取有效的防护保护化工生产环境，也对工作人员起到防护作用[3]。目前安全措施防护主要体现在安全标志，例如在重点区域贴上标志物，警示工作人员。例如在排水阀、隔离带设备、通风口等区域。三是逆向工程设计风险。逆向工程一种产品设计技术再现过程，该工程已在新产品开发中广泛应用。逆向工程的诸多优点使其在化工工艺设计的多个环节也有许多应用，如设计、仿制和质量分析环节。在生存和发展期，逆向工程不仅可以缩短产品研发时间，提升产品更新速度，还能降低企业研发成本，加快新产品设计开发。但是逆向工程也容易带来生产风险，还能引发法律纠纷，因而安全风险控制也需要重视逆向工程风险控制。四是能源化工工艺设计风险控制。随着技术提升和新能源兴起，能源在化工工艺设计中的作用不断提升。尤其是能源技术的使用，新能源及可再生能源开发利用在化工工艺中的比例越来越高，化工工艺生产技术呈多样化趋势发展，也给化工工艺设计增加了风险和挑战。

2.加强化工工艺设计风险防范的策略

基于化工生产的特点，化工工艺设计中必然存在许多潜在风险，风险是指为生产过程中可能出现的不确定性情况整个事件造成损失的不安全要件。化工工艺设计的风险识别及控制是对化工生产各个环节的主要设备、操作条件的分析，查明主要设备和操作条件存在潜在风险的类型、原因，剔除有害因素或危险因素，或采取其它措施应对有害因素和危险因素，消除或减少风险的危害，提高化工生产的安全性，保证人员、财产安全，保障化工生产顺利进行。

2.1加强化工材料甄别，根据化工材料选择工艺路线

化学设计过程中，需要首先考虑化工材料选择问题，化工工艺设计也需要充分重视化工工艺物料选择问题。鉴别化工工艺物料材性能时，可从物料的理化性质、稳定性、反应活性、燃烧和爆炸特性、毒副作用等方面分析，根据以上特性评价化工工艺物料的性能。此外，还需要重视工艺路线选择[4]。工艺路线选择与化工物料的性能有关，因而工艺路线选择时应参考化工工艺物料的特性，以最小化降低危险因素的物质量作为参照标准。

2.2合理设计化学反应装置

化学反应在化学生产中发挥了重要作用，原材料经过化学反应工序可获得所需产物，但是原材料的化学反应过程也存在危险因素，化学反应过程也必然存在安全风险。因此，产品生产期那需要对充分分析化学反应过程存在的安全风险，在通过反应器设计和选型过程规避风险，做好充足准备。即考虑化学反应过程可能发生的事故，再采取预防措施。例如原材料在化学反应程序中产生大量热量，反应器设计及选型过程需要考虑排热和散热问题。基于对安全的考虑，反应器不仅需的具备一定的强度，预防爆裂，还需要具备高度密封性，预防有害物质泄漏，防止发生中毒问题。对于高压密封结构设备，需要设置利压力释放装置，保障设备安全。

2.3完善管道阀门设计

化工生产过程工艺存在各类管道和阀门，化工生产环节形成大量易燃、易爆、高腐蚀性和毒性等特殊物质，这些物质对管道及阀门的质量和性能有更高要求。因而管道及阀门问题也是风险高发区域，设计过程也需要重视管道及阀门设计。管道及阀门设计过程中需要结合化工生产产物的特性科学设计，如根据化学生产产物的特性，从管道材质、布设方式、环境振动、应力分布等方面进行分析，预判可能发生泄漏的部位，再进行针对性改进设计。数据管道在生产工艺中的操作条件、介质性质和工艺要求[5]。如若管道运输易燃物料，管道设计尽量采用直线设计，避免管道拐弯，或使用内壁光滑、曲径大的弯头。对于架空敷设管道，必须做好接地设计。阀门是调节介质流量或压力物质，阀门调节能力与介质流量、压力的匹配程度与否也容易引发安全施工。因此，阀门设计也需要参照管道设计方法，根据介质流量、压力特点合理设计阀门。

2.4完善园区整体规划，加强现代化管理

化工工艺设计的风险因素不仅包括技术方面，也包括管理方面，因而也需要从管理层面入手，通过强化管理规避风险。园区规划是影响化工工艺设计的重要因素，目前我国化工工业园区规划、设计及监督环节存在许多问题和不足，园区整体规划设计缺少有效的监督及危机管理制度、系统，及时部分化工园区整体规划存在监督和危机管理机制，监督及危机管理机制之间缺少联系性，无法形成统一整体。因此，园区整体规划有必要建立统一的监督和危机管理系统，创造完整的安全生产监管模式区域标准，形成以政府为主导，以社会组织和企业为主体的管理系统。建立可视化的安全生产整体解决方案，提升解决方案的网络化水平，将被动管理向主动管理转变，形成三维的安全试生产系统，提升化学工业现代化管理水平[6]。

3.结语

总而言之，化工工艺设计作为护化工生产质量的重要保障，化工工艺设计过程必须重视风险因素识别及工资，在严格遵循法律法规的前提下分析肯化工工艺设计风险因素，及时发现问题及缺陷，保证技术路线的安全性，才能控制并预防安全事故，保证生产安全。

参考文献

[1]芮国芬.化工工艺安全设计中的危险因素以及解除途径探索[J].现代工业经济和信息化,2015,01:40-41+99.

[2]应讷江.化工工艺设计风险的防范策略研究[J].山东工业技术,2015,06:271.

[3]王景.化工工艺设计中的安全风险及控制策略[J].化工管理,2016,16:124.

[4]赵英杰.化工工艺设计中安全危险的判断及对策分析[J].山东化工,2014,02:129+135.

[5]朱晓东.浅析化工工艺设计中安全危险的识别与控制[J].化学工程与装备,2011,05:176-177.

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一、装置系统生命周期不同阶段的风险

根据浴盆原理，装置系统生命周期不同阶段的故障模式和故障率都存在着客观规律，那么装置系统生命周期不同阶段风险也不一样，装置系统生命周期各个阶段风险特点详细说明如下。

1.研究开发阶段

在研究开发阶段要考虑建立小型实验装置，在此掌握原材料、产品的危险性数据，特别是在处理和生产新的稳定性较差的物质时，要通过文献调查，实施热敏实验、着火性与燃烧性实验、机械敏感实验，积累该物质燃烧危险性与反应危险性的数据，还要掌握该物质的毒性数据。

2.可行性研究阶段

在新工厂布局和建设的计划阶段，要掌握所处理物质及工艺的危险特性和基本安全对策，要调查和了解各种法规及所适用的安全标准、设备容量、工厂布局场所、自然环境等设计要素，还要调查与探讨原料与产品的输送方式及操作人员的素质等问题。

3.初步设计

在初步设计阶段，设计人员常常都是以正常生产状态作为设计前提的，重点是确保生产功能和操作功能，但是针对异常情况的早期发现和处理的安全功能也必须考虑进去。

4.详细设计阶段

在详细设计阶段，要按照基本设计形式，决定压力容器、反应器、热交换器、运转设备等各个设备的设计容量、能力、构造、强度等，除此之外进行控制系统的详细设计，根据管线的压力损失计算管线的直径，设计管线的路径，设计火嘴的大小等等。

5.操作/维护阶段

在制造和安装阶段完成，系统开车使用之前，如果系统的使用或操作潜在着危险，且系统需要非常严格的操作顺序和使用规范，或者设计目的将在之后进行一系列修改时，应该进行风险分析。在操作阶段要通过操作人员的正确操作，通过设备保养维护确保工厂各种设备的稳定运行。

6.报废阶段

对于易燃、易爆、有毒的报废化工装置，因置换难度大，拆除时难度大、危险因素多，因此要确保装置的拆除施工处于受控状态，对于发生的事故能够采取正确有序的应急措施，合理地进行事故处理，保护拆除施工过程中施工人员的安全，并且在拆除过程中必须做到缜密、合理地组织与实施，来确保对环境的污染降到最小。

二、风险识别方法

1.预可研阶段

在研究开发设施中，因经常用到新的化学品及化学反应过程，实验人员和昂贵的分析设备常处在有害的环境之中，各种危害情况也经常发生。要对其危害做出评估，常常要用到各种危害分析技术，如从对新的或不熟悉的物质做简单的可燃性分析至详细的HAZOP研究分析。在具体工作中，应根据对危害物质或反应所掌握的信息量以及实验操作的复杂程度来确定采用哪种危害分析技术。

2.可行性研究阶段

在这个阶段，仅仅定义了设计概念以及装置系统的主要部分，但是工艺安全信息资料等详细设计与文档还没有给出。然而，在这个时期，必须识别出装置系统主要的风险，例如选址条件的安全论证，以便于在接下来的设计进程中加以考虑。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表、what-if等。在装置系统生命周期的这个阶段，根据《危险化学品建设项目安全许可实施办法》要求开展安全预评价，辨识和分析评价对象可能存在的各种危险、有害因素；分析危险、有害因素发生作用的途径及其变化规律。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如预先危险分析、安全检查表，定量风险分析（QRA）等。

3.初步设计阶段

在系统生命周期的这个阶段，设计基础资料已经初步建立，带控制点的管道仪表流程图（P&ID图）已经绘制，该阶段安全风险管理目标是检查设计方案以降低事故发生的可能性并预防可能发生的后果。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）等。

4.详细设计阶段

在这个阶段，详细设计已经开始，操作方法已经决定，技术文档也已备好，设计已比较成熟。该阶段需要对初步设计阶段风险管理结果继续进行审核，对初步设计的变更进行评价。进行风险研究时，会用到一些风险分析方法，如HAZOP、安全检查表、定量风险分析（QRA）、故障模式影响分析（FMEA）、安全仪表系统安全完整性等级（SIL）评估等。

5.装置开车前阶段

为防止系统试车与操作时的危险，或者防止某些关键操作顺序和操作规程出现问题，又或者在后期对设计意图有实质上的变更，那么在系统开车前需要进行风险分析。在这个阶段，应当研究操作规程和试车方案中可能会存在的风险。除此之外，风险管理还应当重新审核早期阶段研究的内容，并确保其中的问题都已得到解决。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表、HAZOP、作业危险分析（JHA）、变更管理（MOC）等。

6.装置在役阶段

在装置正常运行阶段，风险管理应侧重于装置日常生产过程中存在的和潜在的危险因素，关注装置在生产运行中存在的隐患。风险管理关键在于提出消除、预防或减轻项目运行过程中危险性的安全对策措施。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表，HAZOP、定量风险分析（QRA）、作业危险分析（JHA）、变更管理（MOC）、火灾爆炸危险指数法等。

7.废弃处理阶段

这一阶段的风险管理是非常必要的，因为危险并不一定仅在正常操作阶段才出现。如果以前风险管理记录存在，那么该阶段的风险分析可以在原来记录的基础上进行。进行风险研究时，会用到一些基本风险分析方法，如安全检查表，HAZOP、作业危险分析（JHA）等。

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［关键词］化工行业；环境风险；评估研究

由于我国的化工企业数量非常得多，而且大部分的化工企业都呈现出资源能源利用率低、污染物排放数量大，随着社会的不断发展，使得我们赖以生存的环境渐渐呈现出很多的问题。由此可见，对化工行业环境进行风险评估是非常重要的。本文对化工行业特点进行简单的分析，结合目前我国化工行业中所存在的不足，并且对化工行业环境风险评估所面临的不足提出了相应的解决对策。

1化工行业环境风险评估的重要性

由于化工行业与其他行业有着非常明显的不同，因而对于行业环境风险评估具有一定的必要性。首先是由于化工行业所独有的特点所决定。对于相同的化工产品，因原料的不同，其化学反应的过程也呈现出多种多样，根据反应过程的不同，其生产工艺也会随之而不同，加之不同的原料产品，需要与之相适应的生产工艺来制作，具有一定的复杂性。其次就是化工行业中所采用的原料，不仅种类多，而且很多的原料都属于有机物，并且具有很高的挥发性、腐蚀性强、易燃、易爆等化学特点，有的甚至属于有毒、有害的物质。因而在化工的生产过程，容易存在潜在的环境风险，一旦这些潜在的环境风险发生，就会对环境造成很严重的危害。最后就是化工行业的生产过程，基本上都是需要经过高温、高压或者是低温、负压等这些非正常的条件下来生产，如果这些生产条件达不到时，很容易造成化学物品泄露事故，严重情况时还会发生化学反应的爆炸、火灾等，进而对环境造成一定的影响，造成人员伤亡、经济损失等。除此之外，众多的化工行业还存在着周期性的全局停工检修，在此过程中也是很容易造成事故的发生以及对环境产生一定的风险。对于化工行业生产过程中所排放的“三废”也会对环境造成直接的危害。由此可见，由于化工行业本身所具有的独特性，无论是从前期原材料的选择，还是生产过程以及最后化工行业的排放，都会对行业环境造成潜在的风险，因而对于化工行业环境风险的评估成为了重中之重。

2目前风险评估所存在的不足

2．1环境风险评估缺乏落实

对于环境影响评估的工作一般都是针对于建设项目来实施，并且在我国处于刚刚起步发展，对于环境影响的重在规划，很多的部门对此并不了解。而在实际的工作中，化工行业往往是以工业园区来进行规划，而且这些区域内都存放着很多的化工原料、产品等，具有易燃、易爆以及有毒等特点，在生产过程中工艺也呈现出复杂性，很容易造成火灾或者是有毒物体的泄露，因此，对于环境风险评估工作是非常重要的。

2．2相关的法律法规不到位

在追求经济利益的同时，可能会忽略掉生态环境的保护，从而在生产过程中出现一些执法不严的情况。由于化工企业的投入对于当地的经济能够起到一定的促进作用，因而会对环境评估方面有所忽略，对于化工项目审核不严等，最终会为环境带来一定的潜在风险。

2．3缺乏环境风险防范意识

由于化工企业的管理阶层对于相关的法律法规以及环保的政策不够了解，加之对本化工企业的生产规程不够熟悉，对于环境风险意识比较薄弱，因而往往会忽略掉化工企业生产过程容易产生的不安全因素，化工企业内员工的素质低文化差，并且缺乏专业的培训，同样也会使得环境风险意识缺乏。

2．险评估与项目不密切

对化工环境风险的评估需要根据具体的化工项目来进行，由于化工行业的复杂性，其不同的生产工艺所带来的环境风险也是不同的，因而需要依据具体的生产工艺以及设施等重点生产过程以及薄弱的环节进行深入的分析，并对其潜在的环境风险进行全面的了解。而在实际的过程中，对环境风险的评估往往不是建立在相应的化工项目之上而进行分析的。

2．5对风险评估不够深入

由于对化工行业环境评估处于刚刚起步阶段，很多的评估方法与手段还不够完善，只是采用了简单的方法来进行评估，缺乏对环境风险的深入分析，例如运用数学知识来进行对环境风险进行定量的计算分析。

3如何做好化工行业环境风险的评估

3．1做好化工项目的规划环境评估

在化工行业的环境风险评估过程中，既要对单个的化工项目进行单独的环境评估，也要对整个化工行业的发展规划进行评估，并且健立起完善的评估机制，有效落实好环境风险评估制度，对于不符合国家要求的，以及化工企业污染物排放不达标的，都应当做好严格的审批，从而做好化工行业项目的环境风险评估。

3．2不断优化环境风险源的管理

化工企业应当根据自身的特点，对环境风险源有一个全面的了解，并制定出其相应的环境风险应急预案与防范措施，积极改进企业落后的生产设备与生产工艺，采用循环经济与清洁的生产方式，除此之外，化工企业还应当加大资金、人员以及设备、技术等方面的投入力度，借助这些先进的设备与技术，有效降低有害物质与污染物的排放。环境风险的应急预案则主要包括了应急计划、教育、培训以及救援的保障等，主要是用来处理环境事故的方法与程序，对于所制定出来的应急预案，应当随着企业的不断发展，进行及时的补充、修订，与此同时，企业还可以定期组织演练，对于应急预案过程中的漏洞及时补查，从而有效确保企业人员对于化工企业对应急预案流程的熟悉，有助于加强对环境风险事故的处理与协调能力。

3．3提高对环境风险的防范意识

随着我国相关法律法规的不断完善，化工企业应当不断提高对环境风险的防范意识，并且制定出其相关的防范保障措施，并对员工进行相关知识的学习与培训，定期开展防范环境风险教育与宣传的活动，从而加强化工企业对环境风险的防范意识。

3．4做好对化工项目的风险分析

化工企业在生产过程中大部分都会涉及化学物品，因而需要对化工行业生产的过程、工艺等物料有一个全面的了解与分析，依据不同的物料与生产工艺，对不同生产流程进行分析，从而对整个生产过程做到环境风险识别与评估，针对生产过程中的重点阶段与薄弱环节进行系统分析，对不同的生产工艺流程进行跟踪分析，并制定出其相应的防范措施。

3．5采用多种方法进行风险评估

在进行化工行业环境风险评估过程中，最为常有的方法就是定性与定量的方法相结合，可以有效地降低定量法中主观性偏差和定性法中客观性的偏差缺陷，在具体的评估过程中，先通过定性的方法来对化工行业环境风险进行简单的论述，并且运用数学模型来对环境风险进行定量的计算与分析，在计算与分析过程中包括事故概率分析法、事故树分析法以及事件树分析法等，其中比较常用的事故树分析法，可以使得风险事故之间的各种要素之间的逻辑关系能够清晰明了，并且由事件的发生频率而计算出事故的发生概率。

3．6强化对环境风险的应变能力

根据化工企业所经营产品的不同，其环境风险也是各自不同，因此，在进行化工行业环境风险评估过程中，要根据企业自身的实际情况，对环境的评估工作要定期进行开展，这样有助于保证企业对于环境风险的处置与预警措施具有长期性与有效性，并且有效降低生产环节对于环境所造成的影响，除此之外，还需要加强预测与管理灾害事件，在不断加强企业对环境风险决策管理的同时，强化企业对环境风险的处置应变能力，对于化工企业生产过程中所产生的环境风险隐患加以消除，并采取有效措施把危害降到最低。化工企业的生产经营在一定程度上促进了经济的发展，然而其化工行业的环境风险随时存在于企业的生产过程中，为保证化工行业的可持续发展，保证生产过程中的安全性，企业需要结合自身的发展情况，不断地加强环境风险防范意识，提高对环境风险的处置与协调能力，优化环境风险源的管理，完善相关法律法规，把化工行业环境风险评估工作切实落实到位，确保环境风险评估工作的顺利开展，做好对风险事故的预测能力，尽量减少化工环境风险事故的发生，避免为企业带来一些不必要的经济损失。

参考文献：

［1］林武．化工项目环境风险评价探讨［J］．攀枝花科技与信息，2013（1）．

［2］于学珍，成文东，李贺．环境风险评价与安全风险评价相容性研究［J］．安徽农学通报，2013（16）．

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[关键词]化工行业；环境风险；评估研究

[DOI]10.13939/ki.zgsc.2016.38.191

由于我国的化工企业数量非常得多，而且大部分的化工企业都呈现出资源能源利用率低、污染物排放数量大，随着社会的不断发展，使得我们赖以生存的环境渐渐呈现出很多的问题。由此可见，对化工行业环境进行风险评估是非常重要的。本文对化工行业特点进行简单的分析，结合目前我国化工行业中所存在的不足，并且对化工行业环境风险评估所面临的不足提出了相应的解决对策。

1 化工行业环境风险评估的重要性

由于化工行业与其他行业有着非常明显的不同，因而对于行业环境风险评估具有一定的必要性。

首先是由于化工行业所独有的特点所决定。对于相同的化工产品，因原料的不同，其化学反应的过程也呈现出多种多样，根据反应过程的不同，其生产工艺也会随之而不同，加之不同的原料产品，需要与之相适应的生产工艺来制作，具有一定的复杂性。

其次就是化工行业中所采用的原料，不仅种类多，而且很多的原料都属于有机物，并且具有很高的挥发性、腐蚀性强、易燃、易爆等化学特点，有的甚至属于有毒、有害的物质。因而在化工的生产过程，容易存在潜在的环境风险，一旦这些潜在的环境风险发生，就会对环境造成很严重的危害。

最后就是化工行业的生产过程，基本上都是需要经过高温、高压或者是低温、负压等这些非正常的条件下来生产，如果这些生产条件达不到时，很容易造成化学物品泄露事故，严重情况时还会发生化学反应的爆炸、火灾等，进而对环境造成一定的影响，造成人员伤亡、经济损失等。除此之外，众多的化工行业还存在着周期性的全局停工检修，在此过程中也是很容易造成事故的发生以及对环境产生一定的风险。对于化工行业生产过程中所排放的“三废”也会对环境造成直接的危害。由此可见，由于化工行业本身所具有的独特性，无论是从前期原材料的选择，还是生产过程以及最后化工行业的排放，都会对行业环境造成潜在的风险，因而对于化工行业环境风险的评估成为了重中之重。

2 目前风险评估所存在的不足

2.1 环境风险评估缺乏落实

对于环境影响评估的工作一般都是针对于建设项目来实施，并且在我国处于刚刚起步发展，对于环境影响的重在规划，很多的部门对此并不了解。而在实际的工作中，化工行业往往是以工业园区来进行规划，而且这些区域内都存放着很多的化工原料、产品等，具有易燃、易爆以及有毒等特点，在生产过程中工艺也呈现出复杂性，很容易造成火灾或者是有毒物体的泄露，因此，对于环境风险评估工作是非常重要的。

2.2 相关的法律法规不到位

在追求经济利益的同时，可能会忽略掉生态环境的保护，从而在生产过程中出现一些执法不严的情况。由于化工企业的投入对于当地的经济能够起到一定的促进作用，因而会对环境评估方面有所忽略，对于化工项目审核不严等，最终会为环境带来一定的潜在风险。

2.3 缺乏环境风险防范意识

由于化工企业的管理阶层对于相关的法律法规以及环保的政策不够了解，加之对本化工企业的生产规程不够熟悉，对于环境风险意识比较薄弱，因而往往会忽略掉化工企业生产过程容易产生的不安全因素，化工企业内员工的素质低文化差，并且缺乏专业的培训，同样也会使得环境风险意识缺乏。

2.4 风险评估与项目不密切

对化工环境风险的评估需要根据具体的化工项目来进行，由于化工行业的复杂性，其不同的生产工艺所带来的环境风险也是不同的，因而需要依据具体的生产工艺以及设施等重点生产过程以及薄弱的环节进行深入的分析，并对其潜在的环境风险进行全面的了解。而在实际的过程中，对环境风险的评估往往不是建立在相应的化工项目之上而进行分析的。

2.5 对风险评估不够深入

由于对化工行业环境评估处于刚刚起步阶段，很多的评估方法与手段还不够完善，只是采用了简单的方法来进行评估，缺乏对环境风险的深入分析，例如运用数学知识来进行对环境风险进行定量的计算分析。

3 如何做好化工行业环境风险的评估

3.1 做好化工项目的规划环境评估

在化工行业的环境风险评估过程中，既要对单个的化工项目进行单独的环境评估，也要对整个化工行业的发展规划进行评估，并且健立起完善的评估机制，有效落实好环境风险评估制度，对于不符合国家要求的，以及化工企业污染物排放不达标的，都应当做好严格的审批，从而做好化工行业项目的环境风险评估。

3.2 不断优化环境风险源的管理

化工企业应当根据自身的特点，对环境风险源有一个全面的了解，并制定出其相应的环境风险应急预案与防范措施，积极改进企业落后的生产设备与生产工艺，采用循环经济与清洁的生产方式，除此之外，化工企业还应当加大资金、人员以及设备、技术等方面的投入力度，借助这些先进的设备与技术，有效降低有害物质与污染物的排放。环境风险的应急预案则主要包括了应急计划、教育、培训以及救援的保障等，主要是用来处理环境事故的方法与程序，对于所制定出来的应急预案，应当随着企业的不断发展，进行及时的补充、修订，与此同时，企业还可以定期组织演练，对于应急预案过程中的漏洞及时补查，从而有效确保企业人员对于化工企业对应急预案流程的熟悉，有助于加强对环境风险事故的处理与协调能力。

3.3 提高对环境风险的防范意识

随着我国相关法律法规的不断完善，化工企业应当不断提高对环境风险的防范意识，并且制定出其相关的防范保障措施，并对员工进行相关知识的学习与培训，定期开展防范环境风险教育与宣传的活动，从而加强化工企业对环境风险的防范意识。

3.4 做好对化工项目的风险分析

化工企业在生产过程中大部分都会涉及化学物品，因而需要对化工行业生产的过程、工艺等物料有一个全面的了解与分析，依据不同的物料与生产工艺，对不同生产流程进行分析，从而对整个生产过程做到环境风险识别与评估，针对生产过程中的重点阶段与薄弱环节进行系统分析，对不同的生产工艺流程进行跟踪分析，并制定出其相应的防范措施。

3.5 采用多种方法进行风险评估

在进行化工行业环境风险评估过程中，最为常有的方法就是定性与定量的方法相结合，可以有效地降低定量法中主观性偏差和定性法中客观性的偏差缺陷，在具体的评估过程中，先通过定性的方法来对化工行业环境风险进行简单的论述，并且运用数学模型来对环境风险进行定量的计算与分析，在计算与分析过程中包括事故概率分析法、事故树分析法以及事件树分析法等，其中比较常用的事故树分析法，可以使得风险事故之间的各种要素之间的逻辑关系能够清晰明了，并且由事件的发生频率而计算出事故的发生概率。

3.6 强化对环境风险的应变能力

根据化工企业所经营产品的不同，其环境风险也是各自不同，因此，在进行化工行业环境风险评估过程中，要根据企业自身的实际情况，对环境的评估工作要定期进行开展，这样有助于保证企业对于环境风险的处置与预警措施具有长期性与有效性，并且有效降低生产环节对于环境所造成的影响，除此之外，还需要加强预测与管理灾害事件，在不断加强企业对环境风险决策管理的同时，强化企业对环境风险的处置应变能力，对于化工企业生产过程中所产生的环境风险隐患加以消除，并采取有效措施把危害降到最低。

化工企业的生产经营在一定程度上促进了经济的发展，然而其化工行业的环境风险随时存在于企业的生产过程中，为保证化工行业的可持续发展，保证生产过程中的安全性，企业需要结合自身的发展情况，不断地加强环境风险防范意识，提高对环境风险的处置与协调能力，优化环境风险源的管理，完善相关法律法规，把化工行业环境风险评估工作切实落实到位，确保环境风险评估工作的顺利开展，做好对风险事故的预测能力，尽量减少化工环境风险事故的发生，避免为企业带来一些不必要的经济损失。

参考文献：

[1]林武.化工项目环境风险评价探讨[J].攀枝花科技与信息，2013（1）.

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环境风险是通过环境介质进行传播的对人类生存环境产生破坏作用与不利后果的事件发生概率，化工企业由于涉及众多的危险化学品、化工工艺，存在着较大的环境风险，从风险控制的角度来看，规范化工企业中的生产行为可以降低环境风险概率，我们这里探讨的环境风险评估即是利用化工企业生产所依赖的基础学科知识（例如生态学、生态毒理学、环境学等等）与数学计算方法来鉴别化工企业生产运转过程或区域开发行为中的环境风险类别、初始条件以及可能产生的后果与影响程度，其综合评估的价值体现为识别价值、应急价值、伦理价值三个重要层面。第一识别价值，化工企业的环境风险评估是对环境风险的预先识别，例如对企业主要物料进行物质风险识别，包括有毒物质、易爆物质与易燃物质等，在此基础上检测各生产装置的反应过程，即生产设施识别，例如反应装置、管道装置、输送装置等等，最后确定企业的环境风险范围与类型，一个简单的储存设备泄漏可能会促使有害气体扩散，遇到明火是否会发生爆炸等次生灾难，火灾过后的消防废水污染等等。通过物质、设备类型与范围等识别来预估环境风险的等级。第二应急价值，在化工企业生产中突发环境事件的应急预案尤为重要，而应急响应与能力保障的前提即是环境风险评估，环境风险评估可促使企业提前做好对重大危险源与最大可信事故的准备工作，例如根据环境风险评估报告，事先设置液位、压力、温度、自动调节与信号报警装置等等，最大限度地控制突发事件的恶化程度，减轻事故影响。同时，化工企业生产依靠环境风险评估中的事故影响分析来展开工作，例如评估结果表明氨气泄漏会随着时间的延长逐渐向大气扩散，其扩散条件是氨气浓度峰值达到某个数值，那么在一定时间内的应急措施之一便是使氨气累积的浓度处于某个数值之下。第三伦理价值，化工企业生产的环境风险评估不仅可以通过推理、计算与模型等科学依据来反映生产过程的客观现实，还能建立相关的风险标准和技术规范，大大地减少企业运行的不确定性，从而起到保护员工、生态环境以及公共财产安全的重要作用，是化工企业职业道德和勇于承担社会责任的伦理体现。

2化工企业生产的环境风险评估体系

化工企业生产的环境风险评估体系包括目标层、项目层以及因素层面三部分，其中目标层是指化工企业生产的环境风险评估对象，一般是风险源评估、人员安全评估、管理评估以及环境评估；项目层是对目标层（评估对象）评估的事项拓展，例如风险源评估包括企业化学品储存量、种类、毒性危害、易燃易爆以及腐蚀性等储运项目评估；危险物质产品、生产设备装置、工艺过程等生产项目评估；监控系统与工艺参数安全等辅助型工程系统项目评估等等。人员安全评估包括人员操作环境与安全意识评估两部分，当前较多化工企业比较注重人员的操作安全评估，忽略对人员安全意识的评估项目，这是环境风险评估系统的大忌。管理评估则应囊括环境影响评估、环保规定与认证的执行评估、应急预案评估以及次生性污染防护评估等等；环境评估则主要表现在环境敏感性与自然灾害判断两个方面。除此之外，因素层是对项目层的重要补充因素，往往是特别强调的评估对象，也是化工企业生产容易遗漏的评估对象，例如风险源中储运系统评估往往对罐区或库区所在的场所缺乏严格评估，人们平时看到的化工企业粉尘爆炸主要不是化学品自身的爆炸事件，而是罐区或库区场所的废弃反应，这就提醒了我们储罐油料、运输及进料方式乃至化学品转移的场地因素都是环境风险评估的重要对象，“它们可能会成为连锁效应的起始点或继发性事故的单元之一”，因此生产运行项目评估中也不能忘记生产过程的废弃物、停车装置，人员项目评估中暴露在企业生产环境外的人群比例等等。值得注意的是化工企业生产的环境风险评估应加入对管理系统评估的环保投资比例考察，一般人认为环境风险评估重在评估风险，但应注意到化工企业环境成本的控制同样包含在内，可以说没有环境成本控制就没有环境风险评估，所有的风险评估项目都要进入企业的成本核算中去，不与环境成本控制相结合的风险评估无法被实践。

3化工企业生产的环境风险评估实践