常见的德育方法精选(五篇)

序言：作为思想的载体和知识的探索者，写作是一种独特的艺术，我们为您准备了不同风格的5篇常见的德育方法，期待它们能激发您的灵感。

篇1

关键词：工业厂房 安全隐患 维修方法

对于大部分重工业生产，如选矿、烧结、化工、冶炼、焦化、印染、铸造等而言，生产环境容易受到潮湿、高温、腐蚀、重载等作用的影响。由于这些不利的因素，如何的科学掌握厂房建筑的状态，指定维护保养的计划，以此来保证正常安全生产，这些问题都是厂房管理者需要思考的。随着生产的发展，厂房承载加大，地面所放的物品越来越多，需要及时的对厂房进行维护和处理。

1 工业厂房常见的几种隐患

1.1 屋顶处隐患

屋顶部分的隐患主要包含以下几方面，比如，屋顶积灰太多以至于超过了可以承载的压力、大型屋顶的面板发生裂缝、屋顶防水层老化、屋顶天沟发生锈蚀或破损等，以及屋面漏雨、钢屋顶架脱焊、屋顶卸灰斗被堵塞、钢筋雨遮破损、联接板安装螺丝松动、脱落等均是工业厂房屋顶处的常见隐患。

1.2 墙体处隐患

墙体处隐患一般包括墙体裂缝、气楼挡风板受损、玻璃钢挡雨片受损、墙皮骨架柱变形、挡水板破损或脱落、落水管破损、墙体渗水、以及天窗玻璃破损等。

1.3 吊车梁处隐患

吊车梁的隐患，即吊车梁的损坏现象，比如吊车梁发生破损、露筋、轨道螺丝破损等现象，又如钢制吊车梁的发生变形、锈蚀、以及脱焊等现象。

1.4 厂房立柱处隐患

立柱的隐患指立柱麻面、或发生撞损、露筋、锈蚀等现象。

1.5 走台处隐患

走台踏面锈蚀穿孔、或栏杆脱焊松动等现象。

2 厂房隐患成因及维修对策

2.1 屋顶隐患及维修

屋面积灰过重未及时铲除，导致屋顶面板承受力过大，甚至超出自身承受极限，进而造成屋顶面板发生裂纹，防水层已经超过了使用期限却未及时更换，天沟积渣未能及时清理，导致天沟溢水造成漏雨，以及屋面散水坡度太小，而坑洼过大造成积水漏雨，抑或是钢屋架未按规定刷漆导致发生腐蚀等。鉴于上述屋顶隐患，应对屋顶积灰进行定期清理，经常疏通卸灰斗，以保证其在规定承载范围之内。此外，应定期对厂房屋顶盖进行检查，若发现脱焊、连接螺丝松动等情况应及时进行对应处理。

2.2 墙体隐患及维修

由于墙体不均匀导致沉降，进而生成裂缝，或因所用材料不同导致收缩不同，另因为风吹、震动等外界因素造成的挡风玻璃受损，落水管锈蚀或破损造成的渗水、漏雨等。对上述隐患，应及时修补墙体裂缝，及时更换受损的落水管或挡风玻璃，或者侧挡风板，对墙皮骨架柱变形的则应在修复后重新砌制墙体。

2.3 吊车梁隐患及维修

施工质量的差别是导致吊车梁漏筋钢筋保护层垫块位移、钢筋与模块过紧，以及保护层振捣不是或漏振的主要原因，除此原因外，磨损的原因主要是以下3种情况，①强度不够，表层细骨科过多；②钢轨松动致使行车行走时反复跳动导致的损磨；③由于外界的撞损等导致钢结构吊车梁部分筋板脱焊变形。为此，应将松动的保护层刨除，同时对钢筋锈迹进行清洗，另需根据损坏面积的大小采取不同的维修对策，若面积不大则可采用环氧砂浆进行修补，若损坏面积过大，则应喷射高标号水泥砂浆进行修补。若螺丝孔发生破损，可重新开孔，或取出原有损坏的钢套件，将松动破损处刨除，在对局部进行环氧砂浆修补。

若吊车梁脱焊则采用筋板补焊，对变形的超标吊车梁可采用局部或整段更换的维修对策。

2.4 厂房立柱隐患及维修

钢筋立柱的隐患主要是因为外界车辆撞击、吊物或者其他坚硬的物体所撞击；或是原有施工时出现的质量问题，如灌筑时缺乏应有的振捣、支模时模版的缝隙不严，水泥砂浆发生流失导致的蜂窝现象，以及运输过程中损伤导致的厂房立柱隐患。对此，可将厂房钢筋立柱的保护层凿除，待重新植筋后再做加固处理。若是表面麻面的，则应把麻面凿除再用环氧砂浆进行修补，总之，钢结构立柱主要是除锈刷漆，若变形量>15%，则应对立柱进行整体更换。

2.5 走台及楼梯隐患及维修

走台及楼梯由于长期未作防腐处理而造成踏面锈蚀穿孔，栏杆锈蚀脱焊造成的栏杆松动，形成安全隐患，还有避雷接地的线脱焊锈蚀造成的失效。对此，应在平时经常地在走台栏杆除锈刷漆，且应时常更换锈蚀穿孔的踏面板，将脱焊的栏杆及接地线补焊，如此才能防患于未然。

3 工业厂房加强维修的意义

经常使用的厂房通常有许多看似不起眼的小毛病，如果对这些隐患不引起重视的话，轻者可能影响厂房的外观，留下一些质量隐患，重的会使结构受力发生重大的变化，以至于不能正常的使用厂房。所以厂房加强维修、注意安全隐患，有其存在的重要意义。应该加强对施工人员的技术培训，提高他们的技术水平，确保施工任务的顺利完成，做好技术交流工作，提高质量意识、加强技术管理、严格执行三检制度，如果由不适当的地方，必须重新返工，直至符合标准为止，千万不能懈怠懒散，认真完成施工任务。厂房的安全性不但决定于设计和施工时候所形成的条件，也决定于使用条件的变化和正常的维护，对于在役的工业厂房，规范的使用、定期偶的检测、精细的维护具有十分重要的现实意义，加强厂房建筑的管理，不仅可以延长工业建筑的使用寿命，也可以及时的发现工业厂房存在的缺陷和隐患，降低事故发生的风险。而且，工业厂房随着生产的扩能，厂房的承载量加大，工业厂房每年投入的维修费用很高，通过近几年对工业厂房的隐患进行的总结，可以加强工业厂房的维护，确保其使用的安全。

篇2

2、上锅开火，倒入食用油量要稍多一些，熬热后倒入葱姜和花椒，进行熬热。

3、接着将武昌鱼放入稍微炒一下，接着反过来炒一下，接着倒入白开水。

4、等到水开后，放入酱油、醋料酒，接着调整小火进行慢炖。

5、大约15分钟左右，将事先切好的土豆条倒入，继续慢炖。

篇3

关键词：锅炉；日常管理；检测；水压试验

1 检测锅炉的主要方法

锅炉的检测工作是一项非常容易发生事故的作业 ，为了避免发生事故，造成不必要的损失，在对锅炉进行检测之前 ，务必要做好充足的准备和安全措施：认真阅读相关的技术文件和资料；并要确保检测环境的安全性；认真清理锅炉内部的污垢，另外在对锅炉进行测试前要将各种有碍检测人员视线和正常工作的锅筒内件拆除。同时，要做好锅炉内部的照明等一些辅助工作。下面介绍下锅炉的主要检测方法及手段。

2 内部检验的主要方式

2.1 磁粉检测

磁粉检测又称磁粉探伤，其基本原理是磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。此种方法的优点是：无损，操作简单方便，检测成本低；缺点是：对被检测件的表面光滑度要求高，对检测人员的技术和经验要求高，检测范围小，检测速度慢。

2.2 超声波检测法

超声波检测属于无损检测，是对看不到的表面和内部质量进行检测的一种常用方法，锅炉检测中常用它来检测锅炉角焊缝的熔合程度。此方法检测厚度大、灵敏度高、速度快、成本低、对人体无害，能对缺陷进行定位和定量。锅炉内部检测的内容较多，为规划流程，提高工作效率，必须先制定检测方案，然后再根据检测部位和检测重点的不同来选择相应的检测手段，这样才能使得检测人员能够准确迅速的找出锅炉中的隐患，及时进行维修或采取相关措施，确保锅炉的正常安全运行。

2.3 渗透检测法

锅炉停炉，对其进行内外部检验时，针对烟火锅炉而言，后管板产生裂纹是其最常出现的问题。这类裂纹最先产生于后管板的外侧，然后由外向里，逐渐扩展，直至裂纹穿透后管板，发生泄漏。工程实际中，多采取补焊这种措施来解决该问题，但该方法治标不治本，不能从根本上消除隐患，在一定时间内，往往需要重复补焊才能防止泄漏，这给用户带来了诸多麻烦和不良影响。故在这类锅炉检验中，工作人员一般先根据使用情况和结构等特点进行分析，若认为有可能产生裂纹，则采用渗透检测方法对其进行辅助检验，确保修理前发现所有存在的裂纹，尤其是从表面看不出的隐藏裂纹。只有这样才能修理全面，彻底避免该缺陷引起的安全事故。

2.4 电磁涡流表面裂纹检测

工业锅炉在使用过程中需进行定期检验，检验方法常采用无损检验，这其中除了目视检测、超声检测和渗透检测外，还会经常用到一种方式，即电磁涡流表面裂纹检测技术。前文已提到，焊缝表面的裂纹采用渗透检测，采用此法时，都应事先将被检焊缝表面进行打磨清洁处理，除去覆盖在表面的氧化层。这一流程操作不便，且增加了锅炉停检的时间和费用，降低了用户的经济效益。

2.5 射线检测

作为五大常规无损检测方法之一的射线检测，在工业上有着非常广泛的应用。其工作原理就是利用可穿透射线穿透被测工件，如果工件局部区域存在缺陷，它将改变物体对射线的衰减，引起透射射线强度的变化，这样，采用一定的检测方法，比如利用胶片感光来检测透射射线强度，就可以判断工件中是否存在缺陷以及缺陷的位置、大小。射线检测中，射线的选择很重要，因源种类及底片质量级别要求不同，射线能够透射的工件厚度的范围也是不同的。射线源也有其局限性，它对人体辐射危害较大，会对环境造成辐射污染，而且所需透射底片的灰雾度大、灵敏度相对较低，故对底片系统的级别有一定的要求。若被测工件厚度超过200mm，则必须采用射线加速器才能进行射线探伤。

2.6 漏磁通检测技术

电站设备或相关管道的腐蚀缺陷检测常用到漏磁通检测技术，它是以自动化为目的发展起来的一种自动无损检测技术。其基本原理是建立在铁磁材料的高磁导率特性之上的。相对其他非磁性介质，铁磁性材料的磁导率要大得多。当被测对象置于磁场中，并采用适当的磁路将磁场集中于材料局部时，被测对象材料表面如果存在缺陷，缺陷附近就会有一部分磁场外泄出来，并且它的强度与缺陷尺寸和深度具有一定的对应关系。利用传感器检测该漏磁，并对检测信号进行一定的数字信号处理与分析，即可知是否有缺陷，若有缺陷，还可确定缺陷的位置、深度和轴向长度等信息。

3 目检和测量

目视检测，是国内实施的比较少，但在国际上非常重视的无损检测第一阶段首要方法。它是通过裸眼或低倍放大镜对各类组件或焊缝的结构及外表面状况进行观察， 以确认不允许的凹坑、锈蚀，组织疏松或裂纹等缺陷是否存在。按照国际惯例，目视检测要先做，以确认不会影响后面的检验。使用于其他检测方法之前不但可以确定将要检查的范围（ 例如， 表面裂纹、折痕、管子变形等），而且有时候可以适当缩小范围，提高工作效率。在肉眼不能清楚观察时，要借助低倍放大镜观察，而且条件允许的话，要尽可能多拍些彩照来记录损伤外表状态。

目检和测量工作不需要锅炉停运，在锅炉正常运行状态下即可完成，这点非常重要，是很多检测方法所不具备的。锅炉检测中，目检和测量的主要内容是锅炉运行和操作的规范与否、锅炉的安全附件和保护装置是否达到相关要求以及锅炉管理中是否存在问题。除了这些，目检和测量也可用于检查锅炉的承压元件有无形变和泄漏等问题。实际上，目检和测量就是对内部检验的补充，它弥补了在进行内部检验时某些问题不易发现的缺陷。

4 水压试验

4.1 水压试验的优点

一是安全、经济。作为水压试验的介质—水，在日常生活中很容易获得，且价格低廉，要对其加压到达目标压力所消耗的机械功也不多。更难能可贵的是它不会对完好的元件造成损害，因为水泄压膨胀而释放的能量很小，而且不会释放热能。二是操作方便。水压试验的操作简洁明了，既不需要借助于复杂的仪器或设备，也不需要专业的操作人员来实施，普通人都可独立完成。三是试压状态与工作状态的可比性较高。不管是工作状态还是试压状态，影响锅炉元件内表面应力的主要因素都是压力，正因如此，试压状态下元件内表面应力的分布可以认为等同于在工作状态下的应力分布，故如果锅炉元件能够承受水压试验的压力，就可以认为其也能承受住工作状态下的压力。

4.2 水压试验的缺点

一是水压试验用到的水没有提出相应的水质标准，实验员往往不对其进行净化处理，这样一来，实验结束后锅炉内表面残留的水容易导致锅炉的锈蚀。二是在同一水压试验的压力下，锅炉各元件能够暴露出的缺陷程度不同，这是由于锅炉各元件由于自身材料和尺寸的差异而导致的。三是在水压试验中，试验员是靠肉眼来分辨锅炉元件的缺陷，因此那些细微或肉眼无法发现的缺陷很容易被忽略。尽管水压试验存在上述不足，但其优点同样显著，故在未来很长的一段时间内，水压试验仍旧会作为锅炉检测的一种基本手段被广泛运用。

5 结论

切实有效地开展锅炉的检验工作，不仅能改善锅炉的使用寿命和热效率，而且能为企业提供安全生产的重大保障，既经济又安全，因此各单位应给予此项工作更多的关注和支持。随着锅炉业的不断发展，大型锅炉势必成为主力军，这在很多方面会给未来的锅炉检测工作带来挑战。因此，在做好日常检测工作的同时，还应有针对性地开展一些研究工作，探索新方法和开发新技术，这不仅有利于更好地开展现阶段的工作，也为今后的技术、方法创新打下坚实的基础。

参考文献

[1] 黄胜德；锅炉角焊缝未熔合的超声波检测[J]；暨南大学学报；2003年01期.

[2] 李淑琴.锅炉检测常用的手段[J].内蒙古石油化工；2008（21）：65-66.

篇4

一、常见故障

1　切割刀片损坏

在切割过程中遇到石块、树根等硬物；护刃器松动或变形，使定刀片高低不一致；刀片铆钉松动，切割时相碰等都可能引起切割刀片损坏。为预防刀片损坏，操作时应注意切割器前面的障碍物，防止刀片切割铁丝等硬物，或者与石块、电线杆、木桩等相撞。保养时，要经常检查和调整护刃器，使定刀片在同一水平面内，松动的刀片要及时铆紧。

2　链条断裂

链条断裂的原因：链轮安装不在同一转动平面内，产生偏磨；链条严重磨损后，仍继续使用；轴弯曲后，链轮回转；链条过松或过紧；套筒链开口销磨断、脱落或接头卡子开口方向装反(应该使开口朝向转动的反方向)时，都会造成链条断裂。链条折断后，继而会打坏链轮，拉弯轴头及其他零件。预防方法：安装时，必须使同一链条上的各链轮位于同一转动平面内；磨损的链条要及时修理或更新；轴发生弯曲时，应予矫正；正确调整链条紧度；磨损超过限度的链轮，要及时修理或更新；正确调整安全离合器。

3　刀杆折断

主要因为割刀运动阻力太大或割刀驱动机构的安装位置不正确。为预防刀杆折断，应正确调整切割器，使割刀运动阻力减小，同时调整割刀驱动机构安装位置，以达到装配要求。刀杆折断后，应更换备用割刀，并对折断刀杆进行修复。麦收过后，卸下的割刀应放在库内平架上或垂直挂在库内的梁上，避免刀杆弯曲变形。

4　割台螺旋推运器打滑

推运器的螺旋叶片与割台底板的间隙过大，尤其是在收割稀矮小麦时，叶片抓不住已割作物，不能及时输送，在推运器前堆积、堵塞，引起割台螺旋推运器打滑。为预防此故障的产生，应根据作物的稀密、高矮等不同情况，正确调整好螺旋叶片与割台厢板的间隙；当叶片边缘磨光时，会降低推运效率，可用扁铲或锉刀加工出小齿，以提高其抓取和推送能力。

5　滚筒堵塞

作物太湿、太密，杂草多；行走速度过快；脱粒间隙小，或滚筒转速低；传动皮带打滑；发动机马力不足；逐稿轮和逐稿器打滑不转；喂入不均等都能引起滚筒堵塞。为了预防滚筒堵塞，在收割多草潮湿作物时，应适量增大滚筒与凹板的间隙；当听到滚筒转速下降音时，应降低机车前进速度或暂时停止前进；调整传动带的紧度；正确调整滚筒的转速和逐镐器木轴承的间隙。若滚筒堵塞，应关闭发动机，将凹板放到最低位置，扳动滚筒皮带，将堵塞物掏净。

6　滚筒钉齿或凹板钉齿打弯、打断

由于滚筒的转速高、负荷大、振动剧烈，所以钉齿固定螺母容易松动，不能保持正常的齿侧间隙而被打弯、打断。当某一个钉齿被打断以后，还会打坏其他钉齿。当钉齿因受冲击而弯曲后，就容易被打断或被弯曲更大。如果滚筒中进入硬物(如石块或工具)，也容易造成钉齿打弯或打断。滚筒钉齿或凹板钉齿被打弯或打断后，就会严重影响脱粒质量，产生脱不净或出现碎粒现象。预防方法：在收获作业中，应防止硬泥块、石块和其他硬物进入滚筒；保养和维修完毕，应严格清点工具，防止丢放在割台或喂人室；班保养时，应注意检查滚筒和凹板钉齿的固定情况，紧固好松动的螺母；检查钉齿是否有弯曲现象，若稍有侧向弯曲，可用钉齿校正棒矫正，滚筒钉齿弯曲严重的，应更换新钉齿。

二、电气系统的主要故障及排除

联合收割机电气系统出现问题时，要对照线路图，认真分析，确定故障部位，予以排除。一般方法是：先检查保险丝盒中的保险丝是否烧断，接线处是否松动或接触不良。在保险丝、接线和蓄电池都良好的情况下再去分析排除故障。

1 不能起动。用万用表或测试灯泡检查起动电机接线柱间有无12v电压。如有，则说明起动电机没有故障，若没有，则起动开关接触不良，应修理或更换。

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【关键词】车削外圆 故障分析 解决对策 预防方法

中图分类号：TG61文献标识码：A文章编号：1003-8809（2010）-11-0084-02

机械制造业在现代工业生产中占有及其重要的地位。车削加工是机械制造行业中被普遍

应用的加工方法之一，而使用最多的就是卧式车床，在卧式车床(如CA6140)上车削外圆是最

基本,最普通的一种加工形式。无论是手动操作或自动进给方法,都要求车床操作工人的技能水

平也相对较高。使加工零件达到一定的尺寸公差要求,形位公差要求和表面粗糙度的要求。在

实际操作中,由于各种原因可能使主轴到刀具之间,刀具与加工工件表面切削状态等环节出现

问题,引起车削外圆发生故障,影响产品的质量,影响正常的生产。

一、尺寸精度达不到要求

产生的原因：

1、看错图样或刻度盘使用不当

2、没有进行试切削

3、量具有误差或测量不正确

4、由于切削热影响，使工件尺寸发生变化

5、机动进给没及时关闭使车刀进给超过台阶长度

6、车槽时车槽刀主切削刃太宽或太狭使槽宽不正确

7、尺寸计算错误，使槽深度不正确

预防方法：

必须看清图纸尺寸要求，正确使用刻度盘，看清刻度值。根据加工余量算出背吃刀量，进行试切削，然后修正背吃刀量。量具使用前，必须检查和调整零位，正确掌握测量方法。不能在工件温度高时测量，如测量应掌握工件的收缩情况，或浇注切削液，降低工件温度。

注意及时关闭机动进给或提前关闭机动进给用手动到长度尺寸。根据槽宽刃磨车槽刀主切削刃宽度。

二、产生锥度：

产生的原因：

1、用一顶一夹或两顶尖装卡工件时，由于后顶尖轴线不在主轴线上

2、用小滑板车外圆时产生锥度是由于小滑板的位置不正确

3、用卡盘装卡工件纵向进给车削时产生锥度是由于车床床身导轨跟主轴轴线不平行

4、工件装卡时伸出较长，车削时因切削力影响使前端让开，产生锥度

5、车刀中途逐渐磨损

预防方法：

车削时必须找正锥度、必须事先检查小滑板的刻线是否与中滑板刻线的“0”线对准。

调整车床主轴与床身导轨的平行度。尽量减少工件的伸出长度，或另一端用顶尖支顶，增加装卡刚性。选用合适的刀具材料，或适当降低切削速度。

三、圆度超差：

产生的原因：

1、车床主轴间隙太大

2、毛坯余量不均匀，切削过程中背吃刀量发生变化

3、工件用两顶尖装卡时，中心孔接触不良，或后顶尖顶的不紧，或产生径向圆跳动

预防方法：

车削前检查主轴间隙，并调整合适，如因主轴轴承磨损太多，则需更换轴承。要分粗精车。工件用两顶尖装卡必须松紧适当，若回转顶尖产生径向跳动，需及时修理或更换。

四、表面粗糙度达不到要求

1 出现波纹

工件表面有时出现波纹,主要是由于振动引起的,在车削中出现振动有以下几种原因:

A:电动机转动时产生振动。

解决方法:发现电动机转动时有振动应及时坚固电动机的螺栓螺母,同时检查机床底脚螺栓是否拧紧。有条件时,更换带有橡胶垫圈的调整垫块。

B:车床主轴承松动或不圆,主轴上的齿轮啮合不好,主轴后轴承松动或不圆。

解决方法:用直径20毫米、1米长的钢元撬抬卡盘,发现卡盘有明显上抬间隙时,应打开床头箱,调整前轴承的松紧度,消除主轴的径向跳动。同时检查后轴承的松紧度,调整控制后轴承的并帽螺母。手盘动卡盘,使主轴转动松紧适度,消除主轴的轴向窜动,这样即可解决在车削中发生的工件表面跳动和工件轴向窜支所产生的波纹。

如发现床头箱内的齿轮发生严重磨损,啮合不好,必须更换齿轮。使齿轮啮合状态良好,消除齿轮传动时产生的冲击,减轻产生振动给车削带来的波纹。

C:工件空心或伸出太长。

解决方法:安装工件要牢固,加工空心零件不能伸出过长,车刀要刃磨锋利,这样可避免工件表面出现波纹。

D:刀架松动。

解决方法:检查刀架是否锁紧,检查清除刀架底接触面的铁屑,增强刀架的锁紧力。

2出现表面拉毛表面粗糙度低劣

车削外圆时出现表面拉毛表面粗糙度低劣现象,产生原因。

A:车削时,切削用量配合使用不当(工件转速√,吃刀深度t,进给量S)

B:车具刀刃在不合理的车削过程中产生切削力过大发热,强度,硬度发生变化。车刀产生损坏或不锋利。在不当的切削用量下车削零件尤其在精车时(通常为最后一刀)工件表面粗糙留有明显刀痕,达不到表面粗糙度的要求。

C:表面出现拉毛现象。主要原因,刀刃不锋利。排屑不畅,铁屑排出成丝状或带状,缠绕工件表面,造成工件表面被带状铁屑严重拉毛影响零件的质量。

3、车刀几何参数不合理

前角:增大前角可以减少切削变形和切削力。使切削轻快,提高加工精度和降低表面粗糙度。工件材料的强度、硬度高,前角应选小一些,工件材料的强度硬度低前角应大一些。一般硬质合金刀具前角为15°―20°为宜。

后角:要求切削刃强固,应取较小的后角。精加工时应取较大的后角。例如:加工45#钢粗车时取后角5°―7°。精车时取6°―8°。

主偏角和副偏角:

(1)影响切削加工残留面积高度。从这一点看,减小主偏角和副偏角,可以降低表面粗糙度,特别是副偏角对加工表面粗糙度的影响更大。

(2)主偏角和副偏角决定了刀尖角,故直接影响刀尖强度和散热体积。

(3)影响三个切削分力的大小和比例关系。增大主偏角可以减小主切削力,同时,可使径向力减小,轴向力增大。

(4)主偏角影响断屑效果和排屑方向。增大主偏角能使切屑变窄面厚,容易折断。

主偏角选择原则:

(1)工艺系统刚性好时,减小主偏角可提高刀具耐用度;刚性不足(如车细长轴)时,应取较大的主偏角,甚至主偏角等于90°,以减小径向力,减小振动。

(2)加工很硬的材料,如冷硬铸铁和淬火钢时,为了减少单位切削刃上的负荷,改善刀头散热条件提高刀具耐用度,应取较小的主偏角。

(3)需要从中间切入的,以及仿形加工的车刀,应增大主偏角和副偏角;有时,由于工件形状的限制,例如车阶梯轴,则需用主偏角90°的偏刀。

(4)单件小批生产,希望一、二把刀具加工出工件上所有的表面,则选取通用较好的45°车刀或90°偏刀。

五、小结

总之,车削外圆时产生的故障形式多种多样,既有设备原因也有工件材质问题,刀具问题,以及操作者等原因,在排除故障时要具体情况具体分析。通过各种分析和诊断找出具体影响因素,采取有效的解决方法,最主要的归纳以下几点

A:认真,负责,保养调整机床,使机床达到一定的完好状态(精度)。

B:正确理解切削基本原理,合理掌握运用切削用量。

C:工件的装夹牢固,采用辅助手段使工件切削时减少工件的几何变形。

D:正确的使用各种牌号刀具,刃磨合理角度的刀具,使刀具在切削过程中,排屑流畅。

E:注意正确使用冷却液和液,延长刀具使用寿命,提高生产率。

参考文献

[1]《车工实用技术问答》.北京出版社出版,1996.