医疗加工设备精选(五篇)

序言：作为思想的载体和知识的探索者，写作是一种独特的艺术，我们为您准备了不同风格的5篇医疗加工设备，期待它们能激发您的灵感。

篇1

关键词：化工设备；金属材料；加工工艺

1.简介

化工设备所用的金属材料的性能必须是可以承受一定温度或者是强酸强碱或者是一定压力的金属材料。对材料的抗酸碱能力要求比较大，所以金属材料的制备工艺除了平时所用金属材料的加工工艺之外还有属于特种金属材料的加工工艺。在我国化工设施常用的主体金属材料的都必须是特殊的能承受一定环境变化的金属材料。金属材料的加工工艺包括一般的变形加工、切削加工、磨削加工、热处理以及表面处理等等加工工艺。

2.化工设施主体材料加工工艺

2.1变形加工

塑性成形：所谓塑性成形就是指在一定的温度下使用一个模具在一定的应力下使金属发生塑性形变。塑性成形一般又分为锻造、轧制、挤压、冲击挤压等。

锻造：锻造是最为古老的一种加工方式，指的就是在冷加工或者高温作业的条件下以一种捶打和挤压的方式把金属锻造成形，这也是最为直接的一种加工工艺之一[1]。

扎制： 指的就是先经过预制一定形状的模型之后高温金属坯段通过几个连续的圆柱型辊子，辊子把金属扎入前预制的型模中，从而得到预设的造型。

挤压：即用于连续加工的，同时具备一样的横截面形状的金属造型的工艺，其一方面能够在高温条件下作业，另一方面还能够进行冷加工。

冲击挤压：主要用于加工无烟囱锥度要求获得一定规格的零部件。其具有一定的优势，对不同壁厚的零部件均适用，其生产成本相对偏低，非常迅速高效。

拉制钢丝：这种工艺就是用于拉制各种型号的钢丝。

2.2固体成型加工

固体成型加工：所谓的固体成型加工就是支原料在常温的条件下将金属条加工成一些具有固定形态的物体。其成本投入相对低廉。主要可以分为旋压、弯曲、冲压成型、冲孔、冲切。

旋压：旋压指的是在实际生产过程中为了形成常见的圆形的零部件。在车床上对其进行一定的旋转切割得到固定形状的部件。

弯曲：所谓的弯曲工艺就是指对片状或者是管状的材料进行生产的工艺。

冲压成型：这种工艺指的就是把金属片置于两个模具间经过压制成型，能够在生产中空的造型中使用。

冲孔：即通过特殊工具在金属片上冲剪出某种造型，在小批量的制造中较为适宜。

冲切：其大体上与冲孔工艺类似，不同之处是冲孔利用的是冲下的部分，而冲切利用的是冲切之后剩余下的部分[2]。

2.3压力加工

压力加工，不言而喻，就是利用外在压力对金属产生一定的塑性形变来得到所需的与满足机械性能要求的零部件或毛坯。其涉及到的方式包括拉拔、挤压、轧制、冲压、锻造。

其中，锻造又分为自由锻以及模锻。锻造是一种古老的加工方式就是利用锻锤的往复冲击力或者是压力机的压力来改变毛坯的形状尺寸，获得我们所需要的形状以及尺寸要求。

自由锻：即通过压力或冲击力等作用使金属在2个抵铁间变形， 利用这种变形来得到我们所需要的尺寸的锻件。一般情况下把自由锻分为手工锻造和机械锻造两种。这种锻造方法比较简单，运用的比较广泛。

模锻：很显然模锻就是利用模具来进行锻造。其分类可以分为锤上模锻、胎膜锻、 压力机上模锻。一般就分为这几种锻造方式，不同的锻造方式有各自的有点同时也有自己的缺点[3]。

板料冲压：通常情况下，即通过冲模方式使板料变形或分离。而这种方法大多是在冷态下进行，所以这种方法也可以叫做冷冲压。相对而言也有热冲压，也就是在板料超过8-10mm时，才会采用热冲压技术。该技术具有的主要特点为：能够生产获得形状较为繁琐的零部件，同时产生偏少的废料。通过该方式制备出的产品，其表面粗糙度相对偏低，并且其精度相对偏高。通过该方法可以得到刚度与强度相对偏高、消耗材料相对偏少、质量相对偏低的零件。同时，所需要的费用相对偏低，非常适合在大批量生产中应用。

冲压工序：分离（落料冲孔切断修整）变形（拉深弯曲翻边成型）

2.4切削加工：生产精度要求较高的零件一般通过该种方式进行，主要是通过机床来切削金属[4]。一般来说，机床主要有铣床、车床等诸多类型。

对于车床来说，其往往用来加工回转体的端面与不同类型的回转表面。对于铣床来说，其能够加工垂直面、水平面等。对于钻床来说，其能够通过钻头来得到精度相对较低的孔，同时还能够利用钻来完成扩孔―铰孔，通过夹具还能够获得位置精度相对较高的孔系。对于镗床来说，其基本上用来制备精度要求相对偏高、相对偏大的孔，尤其对处于不同地方，位置与孔距等要求相对较高的孔系较为适用。所谓电火花加工，即主要通过电火花放电过程中形成的腐蚀作用来加工材料[5]。电火花线切割机床加工主要是基于前者而形成的一种方法，这种方法不需要提前生产专用工具电极，主要是通过通用电极来发挥其功能。

2.5磨削加工

即通过磨料将材料去除的一种方式。一般情况下，根据工具类型对其加以划分，主要将其分成2种类型；也就是使用自由与固定磨粒加工。通常情况下，按照表面生成方法、加工对象的差异进行分类，砂轮磨削主要划分成内圆、外圆、平面、成型磨削方法。对旋转表面根据工件夹紧与驱动方式进行分类，主要包括无心和定心磨削两种类型。根据砂轮进给方式的不同进行分类，主要包括切入和纵向进给磨削两种类型。根据磨削行程的不同对其进行分类，主要将其划分成定程磨和通磨两种类型。根据砂轮表面工作方式对其进行分类，主要将其划分成周边-端面、周边磨削两种[6]。根据磨削区具体状况进行分类，主要将其划分成以下2种：

2.5.1恒压力磨削 即将切入压力控制为定值的磨削方法，也就是控制砂轮对工件的压力的加工方法，比若说砂轮架就属于该种方法的范畴。

2.5.2定进给磨削 即控制切入进速度为恒值的磨削。工作过程中，砂轮以某个既定的进给率与磨削表面呈90°角进行切入进给，当前业界普遍应用的磨床基本上通过该方法进行。

3.焊接

这属于使金属材料永久性连接的技术。归根结底，焊接即通过加压或者加热等方式，利用金属原子的扩散和结合作用，最终使原本相互分离的金属材料紧密结合在一起。根据过程特点对其进行分类，主要将其分为3种类型，也就是钎焊、压力焊、熔化焊。

所谓熔化焊，还叫做自身焊，也就是利用加热的方式来熔化被焊金属而使其连在一起。所谓压力焊，即在加热的基础上进行加压，通过这种方式使被焊金属彼此相连。所谓焊料焊，即经由加热的方式来将焊接材料熔化，然后使被焊金属彼此连接。对于熔化焊来说，其中使用最广泛的当属电弧焊。此外，业界使用较为普及的还有：电渣焊、等离子弧焊接、真空电子束焊接等[7-9]。埋弧自动焊主要具有以下几方面基本特征：具有相对较高的生产率、质量相对较高同时非常稳定、改善工作条件、节约金属材料等。然而，其还存在一定的不足，即工艺准备较为繁琐，相关设备成本非常昂贵等，只是在大规模加工圆筒形工件的纵、环焊缝和长直线焊缝之中适用。

3.1气体保护焊

氩弧焊的保护气体为Ar，Ar属于惰性气体，其能够保护熔化金属与电极免于空气的负面影响。在高温条件下，Ar不会与焊接的金属材料发生化学反应，同时其在金属中不会溶解，鉴于这一个方面的原因，氩弧焊具有相对较高的质量。二氧化碳气体保护焊，顾名思义，这种电弧焊主要是以CO2作为保护气体。其主要是是将焊丝当作电极，通过其与焊件两者间形成的电弧来将两者熔化，通过自动或半自动的方法完成焊接。其主要具有以下几方面优点：第一，所需要的费用相对较低，能够通过价格相对较低同时非常容易得到的二氧化碳来将焊剂取代，其所需的成本只是手弧焊与埋弧自动焊的百分之四十；第二，具有相对较高的生产效率，同时具有相对较好的质量与操作性。其同样存在一定的不足之处：二氧化碳的氧化作用导致溶滴飞溅现象相对明显，正是由于这一个方面的原因，所以焊缝的光滑程度相对较低，同时焊接过程中产生相对较大的烟雾，并且弧光非常强烈，要是不注意，则非常易于形成气孔[10]。

特点 （1）焊料熔化：使用焊料焊接法的过程中，仅仅熔化焊料，被焊金属则保持在固态水平，因此不会对材料性能产生相对严重的干扰（2）焊件和焊料两者的成分不一样，从而产生了接头（3）金属的连接能够连接异质金属。

3.2炉内焊接法

特点（1）处于真空密闭环境中，这样金属就非常不容易被氧化。（2）能够准确控制温度，同时能够非常均匀的加热焊件。（3）在金属一烤瓷基底桥的焊接中较为普及。

3.3激光焊接法

有的物质原子中的粒子受到电或光的作用，使原子能级由低向高转变，与此同时，辐射出方向、频率、相位都一样的光，其主要特点是光束方向性好、能量高度集中、颜色单纯。

主要特点：（1）焊接过程非常快，所用的时间非常短（2）没有电磁影响，能够在大气中实现，非常便于操作（3）具有相对较高的准确性，不需要对被焊金属实施包埋固定，不会出现变形现象（4）污染小、无噪声（5）热作用范围相对较小，热量集中、加热范围较小、冷却与受热非常迅速，不会对焊件产生严重的影响。

3.4激光点焊机点焊法

主要特点：（1）该种方法为电阻焊接法。（2）其热源是电流经过焊件过程中形成的电阻热，利用其对焊件进行加热，使其熔化，从而完成整个焊接过程。

4.热处理

即在某个条件下，提供一定的加热和与冷却给金属材料，通过这种方法使其得到一定的化学或机械性能。金属零件实施一定的热处理，这样做旨在实现：使其耐磨性、强度提高，并使其硬度减小，为将加工时形成的内应力消除提供有力条件，使其表面耐蚀、耐磨性增加。

退火：加热工件至稍微超过临界温度，保温一段时间，接着使其缓慢冷却，这就是所谓的退火。因加热温度与冷却速度存在一定的差异，退火对金属性能与组织的改变同样存在一定的差异。

业界较为普及的方式有完全退火，其效果是细化颗粒、降低金属组织的不均匀性、改善切削加工性、使温度降低、消除内应力、提高塑性与韧性。球化退火大体上是在冷却模具与刀具上应用，锻造毛坯，作用与上法相同，以备后期的淬火处理。消除加工硬化的退火，基本上是用来将工件通过冷拔、冷弯灯之后所形成的硬化消除。去应力退火，基本上是在消除铸件、精密零件等制备时形成的内应力时使用。对于正火，其属于退火变态，其和完全退火之间有所不同：前者主要是使工件在空气中冷却，而后者则为随炉冷却。其旨在改善切削加工性、细化晶粒、增加强度与韧性、为进一步的热处理打下基础。淬火即将工件加热至超过临界温度，然后保温某段时间，将其放入盐水、油或者水里面，使其在短时间内迅速冷却。根据加热程度对其进行划分，主要包括表面与整体淬火两种类型，其中，对于后者，根据冷却方法可以将其划分成等温、分级、单/双液淬火等几种类型。

表面淬火过程中，加热工件表面使其上升至淬火温度，接着通过冷却剂将其骤然冷却，这种情况下，工件的表面获得的硬度非常高，但是其内部韧性依旧如故。根据加热方法，主要将其划分成以下几种类型：煤气高频淬火、浸液淬火等。

加热淬火的零件，使其上升至一定的温度（低于723℃），保温处理某段时间，接着将其在空气、水、油中冷却，叫做回火。这样进行处理旨在：降低淬火零件的内应力，使其硬度、脆性减小，使其韧性提高。

回火主要包括以下几种类型：低温回火，温度范围为 ，能够用来处理滚动轴承、各类工具、渗碳零件；中温回火，温度范围为 ，主要是用来处理锻模、弹簧、冲击工具；高温回火，温度范围为 ，主要是用来处理不同类型的连杆、齿轮等。

化学热处理：其中包括氮化和氰化等，氮化即将工件置于介质（含氮原子）中，将其加热至500-600℃，使其表面增氮。旨在使其耐腐蚀性、疲劳强度、耐磨性与硬度提高。其主要包括离子、气体、液体氮化三种类型。氰化还被称为碳氮共渗。主要具有以下几方面基本特点：迅速、效率高、然而使用的氰盐为剧毒物质，其价格非常高。根据温度的不同进行分类，主要包括低、中、高温氰化三种类型，三者的温度分别为520-580℃、820-880℃、900-940℃。

5.表面加工

黑色金属的氧化处理（发黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸钠、苛性钠）里面，通过这种方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜层。

黑色金属的磷化处理，即把工件放在溶液（磷酸盐）里面，通过这种方式使其表面形成磷酸盐薄膜层。通常情况下，不会使零件大小外形、磁性、机械性能发生改变。主要包括冷磷化、中温和高温磷化三种类型。

碳钢表面处理：主要包括四种类型：电镀、热镀、发黑、喷漆。所谓电镀，即通过电解法在工件表面沉积上金属，从而产生结合力强、致密、均匀的金属层。对于热度与电镀，前者的镀层相对偏厚，后者的镀层非常薄，比较均匀。前者镀层色泽相对暗淡，后者比较光亮。后者镀层相对偏薄，具有相对较差的耐蚀性。前者镀层还和基体金属构建起渗入层，具有相对较好的耐蚀性。

热镀锌即使熔融金属和铁基体反应之后形成的合金层，这样就使得基体与镀层能够结合在一起。即首先对工件实施酸洗处理，通过这种方式将工件表面的氧化铁除去。然后经由NH4Cl或ZnCl或两者的混合水溶液槽中对其实施清洗处理，接着将其放到热浸镀槽中对其实施进一步的清洗，最终将其放到热浸镀槽中。该种方法具有诸多优势，其镀层均匀，使用时间长。

黑色金属的氧化处理（发黑），即把工件置于溶液（其中具有硝酸钠、苛性钠）里面，通过这种方式使其表面形成非常薄的黑色氧化膜层（其厚度处于0.5-1.5 μm范围内。工件经由发黑处理后，其外观得到改善，并且获得或多或少的抗腐蚀能力，一般用来处理不同类型的零件的装饰防护，例如细钢丝、精密仪器、武器等。

塑料电镀主要特点如下：通过该种方获得的制品同时兼具金属与塑料的特点。其具有相对较好的耐腐蚀性，同时具有相对较小的比重，便于成型，具备金属质感与光泽，除此之外，还具备焊接、导磁、导电等性能。能够降低金属材料使用量，在很大程度上简化较为复杂的加工工序，具有非常强的装饰性，并且还使塑料的机械强度明显改善。

6.小结

本文对金属材料的加工工艺进行了概述，不同的材料加工方法都有各自的有点以及缺点。我们所要做的就是尽量的规避每一种材料加工工艺的缺点，对我们所发现的有点集中利用。得到我们想要得到的性能的金属材料。

参考文献：

[1]田延龙.激光技术在金属材料加工工艺中的应用探析[J].科技创新与应用.2013（10）.

[2]曹凤利，白鸿柏，王尤颜，杨建春.回火对金属橡胶材料疲劳特性影响分析[J].热加工工艺. 2012（14）.

[3]陈海彬，何伟锋，孙振忠.泡沫金属材料的特种加工工艺[J].现代制造工程.2011（03）.

[4]蒋建清，梅建平，睢良兵，王仕勤，江静华，于金，房喜建.金属材料专业实验课的改革与实践[J].实验技术与管理.2004（01）.

[5]田宏，吴穹，左哲，高永庭.防火防爆用网状金属材料[J].工业安全与环保.2004（03）.

[6]金属材料[J].新材料产业.2007（01）.

[7]张燕玲.浅谈《金属材料与热处理》课程的兴趣教学[J].职业教育研究.2007（08）.

[8]曹景竹，李平.高职院校“金属材料及热处理”课程的教学改革[J].中国电力教育. 2008（S3）.

篇2

新兴医院、首都儿科研究所等84家医疗机构，中视远通、九州方圆等32家广告公司因涉嫌违法行为，遭到曝光。昨天上午，北京市工商局向社会公布了今年1－7月医疗服务类违法广告情况，医疗服务行业的涉嫌违法广告率已达到北京各行业综合水平的9倍。

32家广告公司将被查处

据了解，截至今年7月，工商部门共发现84家医疗机构，在平面、电视、广播、网络媒体了违法广告。广告内容未获得审批，如出现“流产”、 “包皮包茎”、“性功能障碍”等中医类广告；内容超出审批范围，如只被批准“中医治疗前列腺炎”，却宣传“中医治疗男科、妇科疾病”；出现“根治”、 “一针见效”等保证或隐含保证治愈率的用语，都是违法频率最多的几种形式。

在昨天的会上，市工商局表示，对这些广告主违法医疗广告问题，工商部门正在查处中，各有关媒体应立即停止上述医疗机构的违法广告。另外，对32家平面媒体违法医疗广告的公司，工商部门将查处其涉嫌违法行为。

不少医疗广告使用虚假审批号

据统计，今年1－7月，全市监测主要媒体医疗服务类广告44078条，其中涉嫌违法广告1995条，违法率4.53%.第一季度涉嫌违法医疗广告主要集中于电视和广播媒体，而第二季度则是平面媒体涉嫌违法医疗广告数量激增，违法率从一季度的4.39%增长到20.43%.比较严重的问题是，不少医疗广告都未经审批和使用虚假广告审批号。

“医疗广告字字情真意切，煽动性极强，而且多宣传治疗久治不愈的各种疑难杂症，极易向消费者传达错误信息，投入大量时间和钱财前来就医”，市工商局广告处副处长任保利介绍，自去年开始，北京媒体开始将外省市一些典型的违法手段使用在北京的医疗广告中，使得此类广告违法特点明显，新情况层出不穷。

新闻追访

首都儿科研究所否认做过违法广告

据介绍，首都儿科研究所的儿童多动症广告使用过期广告审查批号，新兴医院的“新兴妈妈回娘家”广告，城建青年沟医院在电视短片中使用患者的言传身教，百坤园中医院在报纸上用患者的身份讲述治愈“白癜风”的经历，都涉嫌违法。

记者昨天致电首都儿科研究所，宣传部门的一位负责人称，他们也是刚刚得知这个消息，但本部是没有做过这样的广告，由于研究所下面有很多分支机构和合作单位，不排除打着总部的名义做广告，目前正在进一步了解查明。

部分涉嫌违法医疗广告的医疗机构名单

篇3

双喜盛世是广东中烟即将于2010年下半年推出的一个定位中高端市场的卷烟牌号，该卷烟牌号出自双喜品牌最新的高端产品制作平台，汇集12项专利技术打造，并综合运用了优化培育低焦烟叶良种、定向醇化、柔性制烟工艺等最新的技术，因此双喜盛世对卷烟工艺提出了更高和更复杂的要求，特别是在制丝阶段提出的双叶组加料后同步掺配的工艺要求，对于制丝车间现有只能满足单叶组加料工艺的生产流程来说是一个极大的挑战。

2　工艺要求分析

制丝车间目前在产双喜的制丝工艺要求为：

双喜盛世的制丝工艺要求为：

因此，结合两者制丝工艺要求分析可知，双喜盛世制丝工艺的特点在于：

（1）烤烟叶组和薄片叶组松散回潮后需要分别贮存及分别加料；

（2）加料后的薄片叶组在加料筒出口输送带处与加料后的烤烟叶组均匀同步掺配，然后输送入贮柜，等待进入下一个工序。

即重新设计和完善生产设备布局的关键点是加料工段。

3　提出方案并选择最佳方案

3.1　依据双喜盛世制丝工艺在加料工序的特殊要求，提出以下两个生产流程的设计方案，此两个方案的生产设备布局可以同时满足双喜盛世和在产双喜的制丝工艺要求。

方案一如下图1示

图1　加料工段生产流程方案一

方案说明：（1）a、生产双喜盛世时物料输送路线：薄片叶组加料后经211#212#（601A#601B#605E#（贮柜，薄片叶组在此贮柜暂存）；

b、烤烟叶组加料后，经211#212#601A#（输送机，双向）601#（输送机）；

c、此时薄片出柜：605E#（贮柜）　606A#（输送机，双向，原为单向）601D#601#，即薄片与烤烟在601#输送机处实现同步掺配，然后经601#602#　605A/B/C/D#贮柜切丝工段。

简述：薄片叶组加料后先入605E#贮柜暂存，再与加料后的烤烟叶组在601#输送机处进行同步掺配，之后送入605A/B/C/D#贮柜（其中之一）。

（2）生产目前在产双喜时物料输送路线：由于无同步掺配要求，烟叶加料后可按双喜盛世的物料输送路线输送至605A/B/C/D/E#贮柜，605E#贮柜的烟叶可以经606A#输送机（双向）反转至606C#输送机，直接将物料送至切丝工段。

方案二如下图2示：

方案说明：（1）a、生产双喜盛世时物料输送路线：薄片叶组加料后经211#212#601A#（输送机，双向）601B#或602#605A/B/C/D/E#（贮柜，薄片叶组可在此五个贮柜中任选一个贮柜暂存）；b、烤烟加料后，经211#212#601A#（输送机，双向）605A/B/C/D/E#（贮柜，烤烟叶组可在此五个贮柜中任选一个贮柜暂存）；c、此时薄片出柜：605A/B/C/D/E#　（五个贮柜之一）　606#（输送机，双向，原为单向）或606A#（输送机，双向，原为单向）601D#212#，即薄片与烤烟在212#输送机处实现同步掺配，然后经601#（输送机）601A#（输送机，双向）　605A/B/C/D/E#贮柜（返回）切丝工段。

简述：薄片叶组加料后入605A/B/C/D/E#贮柜（其中之一）暂存，再与加料后的烤烟叶组在212#输送机处进行同步掺配，之后送入605A/B/C/D/E#贮柜（其中之一）。

（2）生产目前在产双喜时物料输送路线：由于无同步掺配要求，烟叶加料后可按双喜盛世的物料输送路线输送至605A/B/C/D/E#贮柜，605E#贮柜的烟叶可以经606A#输送机（双向）反转至606C#输送机，直接将物料送至切丝工段。

3.2　两个方案的优、缺点比较如下

2.充分利用了现场空间；

3.实现对现场空间及设备布局的优化利用。 1.可利用605A/B/C/D/E#贮柜存放加料后的薄片叶组；

2.可满足大批量生产双喜盛世的要求。

缺点 1.只能利用605E#贮柜存放加料后的薄片叶组，若大批量生产双喜盛世会影响其它牌号双喜的生产。 1.需更新设备较多，为9台；

2.606#输送机改为双向后向北突出，影响车间主通道的通行效率和安全性。

3.3　方案比较及最佳方案选择：

两个方案的比较基于以下三个方面的考虑：

（1）根据公司生产管理部对双喜盛世产量的规划，未来两年的产量约为1万大箱，折合成制丝产量约为2-4批/月。按车间目前平均9批/天、22个工作日/月的产量，双喜盛世约占月产量的1.01%-2.02%，即双喜盛世未来两年的不会进行大批量生产；

（2）606#贮柜出料输送机向车间主通道突出1米，影响车间通道的通行效率和安全性；

篇4

摘 要：激光加工产业作为国家重点发展的高端装备制造业，国家一直给予了较大的政策支持，其相关技术是政府重点扶植的高新技术。《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006-2020年）》明确将激光技术列为重点发展的高新技术。结合专业建设需求，对市场进行调研，为了培养与社会主义现代化建设要求相适应，具备激光加工设备装配、调试、使用、维护及激光加工设备操作能力的高素质应用型专门人才，同时使激光加工技术的专业建设及课程设置能更好的体现高职教育的特点。

关键词：激光加工技术；专业建设；职业院校

为了培养服务激光加工设备制造和激光加工行业，培养与社会主义现代化建设要求相适应的德、智、体、美全面发展，适应生产、建设、管理和服务第一线需要，具备激光加工设备装配、调试、使用、维护及激光加工设备操作能力的高素质应用型专门人才。同时使职业院校培养的学生更能符合企业对人才的需求。笔者特将企业对学生的基本技能等方面进行了调研。

1 情况说明

针对位于武汉・中国光谷东湖高新技术开发区的等十多家大型激光公司进行调研。调研主要采用了随机抽样的方式，发放问卷共50份，共计收回问卷43份，有效问卷40份，这次调研得到了公司的大力支持，报告内容丰富，结果客观公正。

2 调研结果及分析

2.1 企业对院校岗位的设置要求以及岗位对职工性别的要求

从激光加工技术专业的岗位设置情况来看，激光控制板焊接工、激光腔体装配工、激光机械构件装配工、激光器光学构件装配及调试工、激光器售后服务人员等为主要岗位，不同的岗位对职工性别的要求有很大的差异。每个岗位的具体要求如表1。

2.2 企业要求学生所需要掌握的基础知识

由于激光加工技术是国家重点支持和推广的一项高新技术，应用市场相当广泛，在汽车制造、半导体、航天航空等领域应用较多，在其它领域还有较大的发展空间。因此，要求学生所要掌握的基本知识也有较高的要求。学生所需要掌握知识的基本情况如表2。

2.3 企业要求学生所需要掌握的基本技能

高等教育的技能培养目标，除了考虑具体行业和职业岗位的需求外，还必须考虑学生日后会遇到的职业变更、技术更新及个人发展的需要。既要重视“专业技能”，又要重视“通用技能”的培养，以适应未来社会生活中知识更新的需要，为学生今后的发展和接受继续教育奠定一个较为宽厚的基础。从调研的结果来看，企业对学生的专业技能和通用技能的要求都比较高，几乎要求每位学生必须掌握电工基本技能、激光加工工艺技能、常见光学仪器的使用调试等基本技能。学生所要掌握的基本技能具体情况如图1。

学生所需掌握的基本技能2.4 企业要求学生具有的基本素质

由于基本的工作能力、良好的职业道德、职业意识和职业精神，是大学生作为社会人、单位人应该具备的基本素质。在这些方面，很多大学毕业生缺乏对岗位应有的热爱与理解，思想素质和心理素质都有待提高，适应职业岗位需要的时间较长，明显缺乏应有的基本工作能力。因此，在校期间应该培养学生具备吃苦耐劳、团结协作、诚实守信的精神，要让学生明白先做人后做事的哲理。

3 结论

激光设备种类向技术含量更高的高端设备（光纤激光器、半导体激光器等）发展，大功率激光设备所占市场份额越来越大。激光加工应用领域向航空、轮船、高速铁路等高端制造业、太阳能等新能源利用、集成芯片制造精密加工行业发展。通过调研发现，激光加工技术专业具有良好的发展局面，企业对学生的要求也越来越高，高职教育人才的培养模式得到了企业的充分肯定，同时还有许多地方还需要进一步完善。主要体现以下几个方面：

（1）应该加强学生对专业基础知识和基本理论的学习，如：工程光学、机械制图与CAD、单片机原理与应用、机械加工技术、光电探测与处理技术、激光设备调试维护与加工工艺训练、精密机械基础、工业控制技术、光学零件加工等基础课程。可以尝试实行“教考分离”等措施，以进一步提高教育教学的质量，以适应未来社会生活中知识更新的需要，为学生今后的发展和接受继续教育奠定一个较为宽厚的基础。

（2）学院可以轮流安排教师到企业为期半年或者一年的实践，这样可以使教师知识不断更新；同时也可以安排在校学生要尽量多的到企业顶岗实习，通过实习，可以使学生更加清楚在校期间应该怎样去学习，使学生从被动的接受学习转化为主动的去钻研，从而提高学生的专业技能。

（3）为了得到企业的认可，学校应该和企业联合对学生进行职业资格认定，以进一步深化和推广“激光订单班”、“激光定岗班”、“激光医疗班”等办学模式。

（4）综合素质有待提高。信息收集与处理能力、准确定位能力、抓住机遇的能力、表达沟通能力、自我推销能力、自我保护能力等，是决定大学生能否实现劳动者和生产资料的结合，达到人职匹配的重要因素。

（5）进一步加强学生具备良好的道德品质和团队合作精神的教育。

参考文献

［1］王中林，李建新.基于订单班的产学研结合人才培养模式［J］.职业教育研究，2008，（4）:2729.

［2］肖坤.高职院校人才培养方案的制订探析［J］.教育与职业，2008（33）:1719.

篇5

关键词：超精密加工；微机械；机械制造

前言

在工业繁荣发展的过程中，工业领域发生了一场变革，主要集中在国防领域、航空领域、医疗领域以及电子领域，这些领域在变革的过程中，对精密微小零件的要求越来越高，为了充分的满足要求，在进行微小零件加工时，应用了微机械，由此也促使现代装备加工向着微小化的方向发展。超精密微机械制造技术作为有效的微小零件加工技术，在工业中得到了广泛的应用。

1 超精密加工的特点

超精密加工技术兴起于20世纪60年代，具备非常高的加工精度，随着超精密加工的发展，加工尺寸的精度已经达到了纳米级。在超精密加工技术不断发展完善的过程中，具备了越来越多的特点，具体说来，主要包含以下几个方面：第一，“进化”加工原则，“进化”加工有两种方式，一种是直接式，一种是间接式，在直接式进化加工中，所使用的设备及工具精度都比工件的精度低，经过相应的加工工艺以及特殊工艺装备处理之后，完成工件的加工，一般来说，单件、小批量工件的生产适合用此种形式的进化加工，而在间接式进化加工中，在直接式的基础上进行，从而将第二代工作母机生产出来，之后，工件的加工借助母机来完成，在批量生产中，此种方式非常适合[1]；第二，微量切削机理，此种切削机理有别于传统的切削机理，在进行切削工作时，在晶粒内进行而且晶粒要比背吃刀量大；第三，广泛的应用新方法，随着工件加工技术的发展以及加工要求的提升，传统切削和磨削方法的局限性逐渐的显露出来，其加工精度已经达到了极限，而超精密加工在应用了特种加工、复合加工等新方法之后，超越了精度极限，促使加工精度越来越高；第四，形成综合制造工艺，工件的加工需要满足一定的加工要求，基于此，在进行加工时，工件的材料、加工方法、设备、工具、测试手段等都需要进行综合的考虑，这样才能保证工件加工的质量，由此一来，工件加工的复杂程度就变得很高，加工难度也比较大，超精密加工技术中将这些因素综合起来，形成了综合制造工艺；第五，与高新技术产品紧密结合，超精密加工技术在加工的过程中，使用的设备价格都比较昂贵，因此，基本不会形成系列，通常是针对某一个特定的产品来进行设计，这就需要与高新技术产品紧密结合，提升设计的科学性，保证加工的质量与精度；第六，与自动化技术联系紧密，超精密加工技术在进行加工时，与自动化技术相结合，在控制、检测等方面实现了自动化，减少工作人员的使用，避免了人的因素的影响，提升了加工的质量[2]；第七，加工与检测一体化，在超精密加工中，精密检测是必不可少的一个环节，具备关键性的作用，通常来说，在加工的工程中就实现了精密检测，提升了加工与检测的效率。

2 超精密微机械制造技术

2.1 微机械加工设备技术

对于超精密微机械制造技术，国内外都非常重视其发展，并且在研究的过程中都取得了比较好的成就。在微机械加工设备技术方面，国外的各国中，日本的技术水平是处于领先水平的，其所研制出来的超高精密微机械加工机床，实现了3D复杂自由曲面的加工，这样一来，在超精密微机械工件切削加工中，面临的难题便迎刃而解。除日本外，国外很多国家的微机械加工设备技术都已经发展的比较好，比如德国，在微切铣削技术的研究方面，取得了比较大的进展，在淬火钢、硬铝材料的微型零件中，就可以利用此种技术进行切削，同时，德国的研究人员还研制出来微小型的加工系统，这样一来，在进行微小零件加工时，大型机械无法完成的事情就可以利用这个微小型的加工系统来完成。此外，德国还对单个零件的生产从经济性及生辰两个方面进行了研究，从而研制出来小型化设备，在小批量零件生产中得到了很好地应用。

同国外相比，国内的研究成果比较少，尽管如此，我国在微机械加工设备技术方面的研究好是取得了一定的效果。对于此项技术的研究，多是由我国的大学来进行，研究的主要方向便是微小制造系统以及微小切削技术，现如今，已经取得了一定的研究成果。哈尔滨工业大学经过大量的研究之后，生产出了微小型超精密三轴联动数控铣床，在这个机床中，采用了直径比较小的进口刀具，实现了微小切削[3]；而在北京理工大学的研究中，研制出了微小型的车铣加工系统，在进行微小型零件加工时，所具备的定位精度非常好，已经与国际的水平持平。此外，我国在进行研究的过程中，还开发出了微摩擦磨损测试仪，此测试仪同时还具备微小型切削功能，经过我国多年的研究，为超精密微机械制造技术的发展奠定了坚实的基础。

2.2 微切削加工技术

在微切削加工技术中，不止加工零件、刀具要实现微小化，整个加工过程同样需要实现微小化，这是微切削加工技术发展过程中所必须要解决的一个问题，基于此，在进行研究的过程中，要研究整个微切削过程，对微切削机理进行深入的理解并准确的把握，进而有效的将微切削加工的参数、工艺等确定，提升微切削加工系统设计的科学性，最终促使加工出来的工件和工具具备非常高的精度，而且使用寿命也比较长[4]。实际上，切削形成的过程是一个动态的过程，而且具备非线性的特征，通过对这个过程科学的研究，可以有效地提升切削力预测的准确性。在微切削过程中，具备切削极限，如果切削的深度并未达到最小的切削极限，那么切削形成就会比较困难，因此，在切削时，要准确的确定最小的切削极限。对于不同的零件材料来说，所具备的最小切削极限是不相同的，为了准确的对其进行确定，就需要建立起相应的模型，要保证构建的模型适应每种零件材料。此外，刀具刃口、刀具变形、刀具磨损等因素也会对最小切削极限产生影响，在进行确定时，还需要综合考虑这些方面的因素，以便于提升确定的准确性进而有效的提升微切削的有效性，促进切削形成。

3 结束语

在当前工业领域发展的过程中，超精密微机械制造技术是一项十分重要的技术。对于此项技术的研究，国内外都十分的重视，均已经研制出了相应的微机械制造设备以及微小型加工系统，从而很好地完成了微小零件的加工，促进了工业领域的发展。我国与国外的研究相比，还存在很大一段差距，而这差距也正是未来我国超精密微机械制造技术发展的方向，随着该项加工技术不断地发展完善，其将会具备非常广阔的应用及发展前景。

参考文献

[1]王丽滨，杨畅.浅谈我国机械制造技术的现状与未来[J].企业导报，2013（1）.

[2]黄庆林，张伟，张瑞江.现代机械制造工艺与精密加工技术[J].科技创新与应用，2013（17）：33.